全轮驱动(AWD)技术由于能够有效地将动力传递到地面，近年来席卷了汽车行业。今天，许多运动型多用途车(suv)使用AWD来获得更好的加速、性能、安全和各种驾驶条件下的牵引力。
通常，一个AWD传动系统作为一个前轮或后轮驱动系统。它先将动力发送到前后轴以防止车轮打滑，然后如果没有打滑发生后退。不需要驱动程序来激活系统。
AWD系统利用传感器和控制系统，自动决定在任何给定时刻，当路面状况或车辆动态需要额外的牵引力时，哪个轴和哪个车轮能获得最大的动力。车轮通过差速器和离合器组件系统接受不同程度的扭矩，分配动力以优化在雨、泥、雪和冰中的牵引力。
AWD经常与四轮驱动系统相混淆，但它是不同的。前者更多地由电子而不是机械部件控制，主要安装在公路汽车上。相比之下，四轮驱动系统往往更复杂，通常配备更多的机械零件，以供越野应用。
随着汽车工业迅速向电动传动系统发展，对AWD技术的需求预计将在不久的将来加剧。这对总部位于伦敦的一级供应商GKN Automotive来说是个好消息。
GKN位于北卡罗来纳州牛顿市的最先进的ePowertrain装配厂，为宝马、福特、通用汽车和Stellantis在北美和国际上的工厂提供AWD系统。这座占地50.5万平方英尺的工厂拥有多条装配线，每年可批量生产150多万辆汽车。
在牛顿生产的装备了AWD系统的流行车辆包括宝马X5，凯迪拉克XT6，雪佛兰Traverse，福特Explorer, GMC Acadia，吉普Compass和玛莎拉蒂吉卜力。除了为加拿大、墨西哥和美国的汽车厂供货外，该工厂还向中国、德国、意大利、俄罗斯、南非、西班牙和台湾的总装线出口传动系统。
牛顿是吉凯恩汽车最大和最重要的工厂之一。事实上，它创造了公司总收入的10%。
在短短几年的时间里，GKN牛顿从不被看好的人变成了最佳表演家。一路走来，它赢得了福特(Ford)和通用汽车(GM)等客户的多项卓越品质奖。
GKN Newton公司还获得了由Assembly杂志赞助的2021年Assembly Plant of the Year奖。这家世界级工厂因其成功地使用自动化、持续改进、灵活的生产过程和质量控制而入选第18届年度奖。
最近新技术的实施、现有系统的大刀阔斧的过程检修以及工厂文化的改变都促成了公司的转型，并取得了许多成就。在取得的其他成就中，吉凯恩牛顿提高了安全性和产品质量，同时减少了高达80%的废料。
“在过去两年里，我们在生产率、停机时间减少、人体工程学和现有装配工艺方面做出了重大和积极的改进，”工厂主管马克•穆勒(Marc Mueller)表示。“这导致了我们之前新业务保持的客户的项目。
穆勒说:“我们一直在试验新的和即将到来的技术，以确保我们拥有竞争优势。”“我们利用广泛和多样化的技术、系统和设备品牌，这使我们具有很强的适应性。从管理团队到操作人员，每个人都致力于安全、高效地生产高质量零部件。
米勒解释说:“从领导的角度来看，公司在创造理想的工作环境和文化方面投入了巨大的努力。”“我们采用了许多现代企业管理技术。
米勒补充说:“我们鼓励创造性和自主解决问题。”“管理层提供各种解决问题的培训，如沙宁红X和六西格玛，确保关键员工有适当的工具和培训，以尽可能高效地工作。”
全速前进
吉凯恩汽车总部位于英国，专注于驱动系统技术。除了AWD产品，它还是传动轴、侧轴和电子驱动系统的领先供应商。这家市值60亿美元的公司为全球90%的汽车制造商和48%的汽车提供传动系统技术。
吉凯恩汽车在20个国家拥有51家工厂，其中包括在美国的几家工厂。GKN传动系统北美公司总部位于密歇根州的奥本山。除了牛顿工厂，GKN在俄亥俄州的博林格林也有工厂;前,数控;以及北卡罗来纳州的桑福德。
十多年来，该公司一直是电动汽车市场的主要参与者，预计未来10年该领域将大幅增长。2019年，吉凯恩汽车约90%的产品用于传统内燃机(ICE)汽车和卡车。然而，该公司预计，到2025年，ICE车辆将只占业务的45%左右。
事实上，吉凯恩已经向各种汽车制造商交付了150多万辆电动汽车推进系统。该公司最近开发了用于下一代电动汽车的800伏技术。此外，该公司还为捷豹E方程式车队提供物资，该车队在2021年的系列赛中获得亚军。
吉凯恩汽车是吉凯恩有限公司最大的部门，包括航空航天和粉末冶金子公司。自2018年以来，GKN一直为Melrose Industries PLC所有。
吉凯恩的历史可以追溯到工业革命的早期，当时蒸汽动力是一个革新了制造业和运输业的现代奇迹。
道莱钢铁公司于1759年在威尔士南部成立。在约翰·盖斯特爵士的领导下，该公司最初向英国军队供应炮弹。到19世纪40年代，道莱钢铁厂拥有7000多名员工，操作18个高炉，每年生产近9万吨铁。
公司的发展与铁路的快速发展密切相关。事实上，Dowlais Ironworks参与了由Isambard Kingdom Brunel领导的几个重大项目，这位维多利亚时代的传奇工程师建造了创新的桥梁、铁路和船舶。
由于铁路的繁荣，到1845年，道莱已发展成为世界上最大的钢铁厂。它还开始向德国、俄罗斯和美国出口铁轨和其他产品。
19世纪50年代中期，道莱公司将注意力转移到钢铁生产上，使用了新开发的贝塞麦工艺。到1871年，该公司生产了近2.6万吨钢铁，1884年的产量超过了11.8万吨。
在20世纪初，道莱演变为Guest, Keen & Nettlefolds有限公司，专门生产螺母，螺栓和其他类型的五金。GKN很快成为英国第15大公司。
第二次世界大战后，吉kn逐渐减少了对钢铁制造的关注，并多元化进入其他行业，如汽车零部件、锁、管道设备和窗户插销。它最终收购了几家专门从事恒速接头、传动轴和其他传动系统技术的公司，这些技术使汽车制造商能够生产前轮驱动汽车。在此过程中，吉凯恩为捷豹XK120和莫里斯Mini等英国标志性汽车提供了零部件。
1982年，Guest, Keen & Nettlefolds正式更名为GKN。随着这十年的展开，该公司成为航空航天工业的主要供应商，专注于航空结构和直升机。
GKN还完善了汽车传动系统，开发了全轮驱动技术。2011年，它收购了Getrag BV & Co.的AWD业务。
在过去十年中，吉凯恩汽车已成为电动汽车电子驱动系统的领先生产商，为雪铁龙、菲亚特、捷豹路虎、标致、保时捷和沃尔沃等欧洲汽车制造商提供产品。
过渡时期
四年前，GKN Newton开始了转型的第一阶段。一个新的管理团队被引入，以实施新的生产理念，专注于持续改进和工厂文化的改善。其中包括曾在卡特彼勒(Caterpillar)和哈雷戴维森(Harley-Davidson)等公司工作过的具有不同制造业背景的个人。
“过去，生产第一，运营商第二，”运营总监查德•霍斯(Chad Hawes)回忆道。“今天，我们首先关注的是安全，其次是质量和生产力。我们努力改变培养物，稳定工厂里的东西，以实现持续改进和过程可重复性。”
“我们有很多自动化工作站，但当人们从事重复性工作时，他们可能会变得自满，”该公司质量、风险和卓越运营主管安德鲁•史密斯(Andrew Smith)补充道。“我们试着调动操作员，教他们多站。为了确保安全是我们的第一要务，我们审查了人体工程学方面的问题，并成立了一个安全委员会。
史密斯解释说:“这个群体由几个部门的领工资和小时工组成。”“这些努力，以及险些遗漏的报告，包括安全检查和持续的安全培训在内的分层过程审计，导致了事故的大幅减少。”
为了鼓舞士气和提高专业水平，制服也在几年前推出。所有装配工人现在都穿蓝色制服或紫色衬衫和深色裤子。
“当时，工厂里的波动很大，”史密斯说。“我们希望创造一种标准化的感觉，并提供统一的团队外观。”
在转型之前，主要节假日期间的生产和日常空运的大量成本是常态。这些低效的工作条件有助于形成一种新的工作文化。在其他变化中，大多数装配线的生产从每周7天、三班制改为5天、两班制。
该公司制造工程总监蒂姆•纳什(Tim Nash)表示:“需要改进的领域包括为每条线路和班次量身定制的首次跟踪仪表盘，它可以跟踪每一种故障模式。”“我们每天都使用这个工具来监测改进和进展。
“对过程控制限制的彻底改革是我们最大的成就之一，”纳什说。“通过设置更严格的装配操作限制，如冲压和螺丝刀，我们能够检测和拒绝站中与下游测试操作的缺陷部件。这既节省了时间，又节省了进一步组装有缺陷部件所需的废料。”
“当我们开始转型之旅时，第一次不正确的比率约为26%，”史密斯补充道。“如今，这一比例平均在6%左右。几年前，非质量成本约为每年2300万美元，而现在不到300万美元。”
误差分析工作
工厂的防错措施已经升级，现在包括非质量关键操作，以确保即使是与维护相关的小问题也能迅速得到解决。事实上，吉kn牛顿公司的最新装配线的特点是，每隔几个循环，机器人就能自动防错。
用于解决公差和变化的垫片在装配过程中起着重要作用。对于某些产品，可能有多达30或40种不同的垫片，其大小相差约30微米。为了改进对准和压合操作，垫片的选择在整个装配过程中多次进行防错。
视觉系统也帮助吉凯恩牛顿减少误差和提高质量。摄像机主要用于检测外部部件，如卡环和o形环。
Nash解释说:“在密封胶珠的应用过程中，它们也经常被用于分析应用的质量和位置。”类似地，我们还使用3D剖面仪来创建一个实体模型，分析特定安装垫片的高度。”
Smith补充说:“质量标准和程序确保生产部门积极参与，快速识别和解决可能出现的任何潜在问题。”“我们也对主测量部分进行了改进，采用了新的健壮设计，减少了变化，并提高了我们重新校准程序的准确性和可重复性。
史密斯说:“我们付出了巨大的努力来调整标准工作，并让运营商遵循标准。”“标准的工作被升级为主要基于视觉的格式，这确保每个单独的步骤是清晰和容易理解的。这包括不常见的操作，如转换、主部件验证和偏移。”
工厂最近的另一个变化是内部开发的andon和过程监控系统。
制造工程专家汤姆•马图塞克(Tom Matousek)表示:“我们测试了类似的供应系统，但没有一个满足我们的需求。”“该系统目前在两条装配线上使用，并正在扩大。它会跟踪每个操作，如果一个工作站闲置时间过长，如果一个测试操作开始漂移，如果检测到故障率或周期时间增加，它会向生产主管发出警报。”
到目前为止，该系统已被证明对装配线主管非常有价值，因为它使用了几种不同的数据收集方法。该系统连接plc，并记录每个变量，限制和组装过程的结果到一个内部服务器。
Matousek解释说:“这些数据被用于提供我们的首次在线仪表盘，任何人都可以访问。”“这些数据是用来将我们的关注范围缩小到生产废料最多的项目。
Matousek指出:“这些数据也为我们的内部趋势跟踪等系统提供了信息。“通过特定的流程和测试数据分布，我们可以主动提醒操作人员注意趋势。
Matousek说:“我们将向操作人员显示横幅或警报，这样就可以在问题出现或导致任何故障之前将过程重新控制起来。”我们还能够利用这些数据主动检测特定机器上潜在的停机事件，并向生产部门发出警告。”
复杂的产品
吉凯恩汽车生产广泛的模块化传动系统，以帮助汽车制造商优化质量，效率和性能在各种汽车平台。通过物理集成通常单独采购的关键组件，实现了紧凑的包装。由于GKN先进的系统架构，AWD系统集成起来更加简单。
例如，只需对硬件和软件进行微小更改，AWD Disconnect系统就可以扩展到适合不同尺寸和动态需求的车辆。吉凯恩的控制软件使具有相同硬件的车型能够为每个品牌提供正确的驾驶特性。
在稳态巡航过程中，离合器系统与传动系统的后部分离，消除了旋转损失，与标准AWD相比，高速公路燃油经济性提高了4%。如果驾驶员或条件需要更多的牵引力，系统会在300毫秒内重新连接。
主动扭矩偏置功能可精确控制前后轮之间的扭矩分布，优化牵引力、稳定性和性能。
GKN的ActiveConnect系统包括一个连接到变速器最终驱动差速器的功率传输单元(PTU)模块。PTU模块包含一个快速断开装置和制动器，可以使AWD系统在PTU的准双曲面齿轮上游静止。位于后桥模块的机电驱动离合器既能偏压驱动扭矩，又能分离准双曲面齿轮下游的AWD系统，以节省燃料。
专用的传动系统控制单元持续监测车辆动态和环境条件，在稳定行驶速度下，当不需要AWD功能时，断开AWD系统。如果驾驶员或条件需要更多的牵引力，AWD系统将在300毫秒内重新连接。
吉凯恩牛顿大量生产ptu，后驱动单元(rdu)，前驱动单元(FDUs)和离合器。产品结构大约是60%前驱和40%后驱。
前后驱动单元在独立的装配线上制造，因为不同单元的复杂性和组件数量不同。例如，有些只包含大约50个部件，而另一些则有120多个部件。
Matousek说:“每个产品都有自己的变量，这取决于客户的需求。”“但是，主要的区别在于齿轮组;具体来说，是环形齿轮。
Matousek解释说:“在RDU中，环形齿轮将配有差速器或离合器系统，以平衡后轮的动力。”“RDU将有一个电源输入和两个电源输出。PTU将有一个输入和一个或两个输出。”
ptu包括断开连接产品和非断开连接产品。前者是指当车辆只在前轮驱动模式下运行时，为了节约能源而切断PTU和后驱模块(RDM)电源的离合器系统。rdm包括无离合器的差动环齿轮或单离合器和带双离合器的滑阀环齿轮。
两种植物，一个目标
吉凯恩牛顿公司占地96英亩的制造园区由两座建筑组成，相隔约0.25英里。1号工厂拥有最先进的机器车间和热处理设施，而2号工厂致力于组装和测试操作。该园区还设有工程、产品开发、物流和仓储设施。
零件通过一辆来回循环的盒式卡车从1号厂流向2号厂。在每个设施内，包装在可重复使用的垫仓中的部件由一队叉车移动。去年，GKN Newton用氢燃料汽车替换了所有的丙烷动力设备。
1号工厂最初建于1985年的Getrag，该公司生产用于汽车变速箱的斜齿轮组。1996年，该工厂生产了第一个带有螺旋锥齿轮组的车轴，随后在2000年代中期与通用汽车和克莱斯勒合作推出了第一个大型平台，并收购了第二工厂。
在2013年至2017年期间，吉凯恩牛顿的业务规模翻了一番，每个新的车辆平台都带来了新的自动化。今天，第一工厂大量生产用于差速器和传动装置的环形齿轮和小齿轮。该工厂每年生产超过300万个齿轮。
该工厂拥有一个大型热处理设备，每天可加工1.5万个零件。在建筑的其他地方，硬和软加工操作集中于各种类型的金属切割操作，如齿生成，研磨和测试。铝制外壳也在工厂中加工。
该工厂最近投资了光纤激光焊接设备，可以在零件周围形成径向、360度的连接。它使GKN Newton简化了以前需要操作人员和设备钻孔和安装12个螺栓将环形齿轮连接到差速器的流程。新的生产过程明显更快，而且它减少了使用时零件的重量和摩擦。
纳什说:“我们取消了1号工厂的一系列加工过程和2号工厂的紧固过程。”“光纤激光焊接每个零件大约需要14秒。我们的制造工程和产品工程团队目前正在致力于一个项目，该项目将把这个过程缩短到周期时间不到8秒。相比之下，旧的栓接工艺平均周期约为70秒。”
2号工厂以前是一家家具制造商，2011年被GKN汽车收购。它拥有14条装配线和线尾检测站。每条装配线都专门为单一客户或车型服务。
大多数装配线是半自动的，操作人员与压力机、紧固工具和试验台相互作用。工作站具有各种符合人体工程学的升降辅助装置，臂吊和工具平衡器。所有车站都设计为快速转换，周期平均在40到80秒之间。
第二工厂还采用了柔性生产线，使操作员能够为两家制造商和五辆汽车制造8个完全不同的轮轴。每个工位都配有一套针对每种零件类型的转换工装。
纳什说:“这条装配线被设计成易于适应，可以生产各种类型的零件。”“随着一个部件的生产结束并逐步淘汰，全尺寸生产线将退役，这条生产线将用于生产这些服务部件。这不仅使工厂保留了建筑空间，还有助于确保服务部件的质量保持不变或在过渡后更好。”
自动化在GKN Newton最近的成功中也发挥了关键作用。事实上，目前有超过100个机器人在工厂的各个部分使用，包括SCARA和来自几个供应商的六轴机器的组合。
纳什解释说:“每当出现人体工程学问题或担忧时，我们就会尝试自动化。”“我们也关注运营商正在挣扎的领域，或者一致性和质量落后的领域。
Nash指出:“我们在自动化方面的主要关注点是收紧、扭矩和测试操作，因为一致性通常会显著提高。”“我们仍然需要大量熟练的操作人员，但可重复性一直是我们认真考虑的问题。”
这家工厂最新的装配线是全自动的。它有12个机器人，只有3个操作员，以线性、单站的形式排列。在装配线的开始处有一个协作机器人，使操作员能够给零件上料。组件通过托盘输送系统在工位之间移动。
吉凯恩牛顿公司也正在为物料搬运应用实现自动引导车辆(agv)。该项目共分四个阶段，预计明年初开始。首批agv将被用于通过搬运列车将轴承、紧固件、密封件和其他商品运输到装配线。
所有AWD产品都在每条装配线的末尾进行一系列功能测试。过程包括压力衰减泄漏测试和噪声、振动和谐波(NVH)测试。其他测试测量间隙、离合器平衡和总扭矩。
Matousek说:“NVH试验台在一次操作中需要的测量量最多，周期时间也最长。”“这些测试平台不仅仅是测试噪音。它们还能精确记录每一个移动部件的噪音或振动量。”
Screwdriving技术
紧固在吉kn牛顿装配产品中起着至关重要的作用，因为AWD组件在使用时受到动态加载和大量振动的影响。该厂有几种类型的紧固设备，但主要依靠直流电动工具驱动螺钉。
工程经理埃米尔•纳斯伦德(Emil Naslund)表示:“工厂的某些区域几乎使用了每种紧固方法。”“通常情况下，在任何故障前，我们都会使用扭矩受限的气动枪或电池驱动工具。对于大容量螺栓的最终报废，我们使用电动主轴。
Naslund解释说:“每条线的主轴工具都不同，包括固定的、机器人安装的、cnc安装的、操作员控制的夹具和多轴应用。”对于小型螺丝应用，通常使用无绳驱动器。
Naslund指出:“所有操作都以特定的扭矩和角度规格为目标。根据应用情况，螺栓拧紧顺序由主轴位置监测控制。我们还采用了自动螺栓加载系统，以减少循环时间。在一个应用中，一个电池供电的直角扭矩枪被用来测量装配单元的扭矩-转弯平均。”
站内自动检测穿线和有缺陷的螺纹。
Naslund说:“我们如何监测这一过程取决于我们所处理的条件的组合，比如螺栓到达时是固定的、轻微启动的还是在站位上。”其他变量包括丝锥vs.螺纹切割，螺纹锁紧vs.锁紧垫圈。
Naslund指出:“每一种组合都有一组要监控的独特步骤。”最重要的是，我们确保我们的扭矩程序记录并保存了过程中每个关键部分的结果，因此可以准确地设置扭矩和角度限制。”
吉凯恩牛顿公司最近在其一条装配线上实施了多轴螺丝刀操作，以提高生产率和质量。以前的装配过程涉及三个工作站，两个操作员和65秒的周期时间。
前一种方法需要操作人员加载全部16个螺栓，然后用气动方式下掉其中4个。在接下来的一站，另一名操作员会把剩下的12个紧固件拆下来。最后，一个带有单轴的机器人将以特定的点模式完成所有螺栓的最后拧紧，以便适当地加载夹具。
Naslund说:“第二个挑战是托盘固定的变化，导致零件呈现略有变化。“当机器人无法击中一个螺栓时，它将开始一个搜索周期，在X-Y方向上移动1毫米，直到找到螺栓。当使用搜索周期时，它增加了显著的周期时间。
“当时我们使用的是非常低调的Torx螺栓，”Naslund解释道。“由于这些困难，我们的装配和设计工程师进行了合作，最终产生了标准的10毫米螺栓。
Naslund补充道:“通过新的设计，整个循环时间缩短到不到45秒，只需要一个操作员加载螺栓。”“在不久的将来，这将被机器人的拾取和放置操作所取代，从而完全自动化这项任务。”
之前的设计还出现了另一个问题。当所有的紧固件都拧紧后，机器人拧紧的前几个螺栓在所有螺栓都坐好后将失去夹紧载荷。这种情况通常发生在上游站的操作人员在压下作业前没有完全拧紧所有螺栓时。这需要对前几个螺栓进行二次扭矩检查，这进一步增加了循环时间。
Naslund说:“在新的设计中，螺栓的安装更加同步。“由于夹具同时啮合所有螺栓，作为最后一层安全措施，多余的扭矩检查可以在几分之一秒内完成。”
按产品
在2021年度最佳装配厂中，压力机也发挥了重要作用。事实上，工厂里有100多种不同的印刷机。
该机器用于附加轴承，轴承杯和垫片，除了各种类型的密封和卡箍，销钉销和法兰。该工厂最大的压力机通常负责在焊接过程之前将环形齿轮压到差速器或滑阀轴上。一些独特的应用包括将线束连接到电子控制单元或评估手动安装的密封的深度。
“我们主要使用机电压力机，但我们有非常广泛的压力机类型，”Matousek解释说。“我们最小的机电机械是1千牛顿的压力机，最大的是200千牛顿。我们也使用杆压机，但在这些操作中，它们安装了传感器，以监测手动操作的力和距离。此外，我们使用液压和空气压油机。
马图塞克说:“我们的记者站是我们确保生产质量稳定的第一道防线。”“具体来说，我们如何控制这个过程是关键。适当控制我们的压机操作提供了多种好处，如保持工位的状况和早期发现供应商零件质量缺陷。
“也许最重要的是，我们的设备可以捕获和拒绝有缺陷的单元或压入站，而不依赖于后续的测试操作，”Matousek说。“从底线的角度来看，每一台有缺陷的机组经过一台压机后经过的每个工位，都是劳动力和下游每个工位不必要废料的损失。
Matousek指出:“例如，假设我们将一个密封圈压入一个壳体，但在压入过程中，密封圈被损坏了。“有了正确的检测，我们就可以捕获异常的力峰值，并在根本原因站中拒绝组件。在这一点上，唯一的废料损失是一个单一的密封。
Matousek解释说:“如果这个部件没有在工位捕获，它将继续在每个工位的组装过程中积累额外的废料，直到在泄漏测试操作中被捕获。”“当它到达泄漏测试操作的时候，它是一个完全组装的单元，所以在这一点上废料的损失是很大的。
Matousek说:“当我们的极限得到适当控制时，它还可以提供其他一些好处，比如在空间站条件下的早期检测。”“如果压力机错位或工具磨损，我们能够在开始影响零件质量之前检测到它。
Matousek指出:“最近我想到的另一个例子是安装垫片的按压操作。“有一天，一位新操作员在装载托盘中混合垫片的尺寸。当垫片不能验证时，她认为验证器出了故障，测量了一个垫片，并安装了混合垫片代替。
Matousek说:“虽然两个垫片技术上都在印刷规范中，但最终的距离超出了我们的控制范围，因此被拒绝。”“我们能够迅速解决这个问题，而不是从可能数百个完整组装的部件中积累废料。”
电气化的未来
最近在GKN牛顿停车场安装的充电站是对2021年年度装配厂未来的投资。这是因为它所有的客户目前都在花费数十亿美元来制造电动列车。
吉凯恩汽车已经走在了电动汽车驱动技术的前沿，并正在加快研发努力。事实上，该公司正在与世界领先的汽车制造商合作，使下一代电子驱动系统成为生产现实。
仅在今年上半年，吉凯恩汽车获得的新订单中就有超过三分之一是纯电动平台。在过去的18个月里，该公司已经与全球oem签订了6个主要的电子驱动项目。在不久的将来，吉kn牛顿希望能从向电动汽车的快速转变中获益。
穆勒表示:“我们的工程和管理结构非常适合支持电动汽车的发展趋势。”“新的商业机会摆在那里，我们希望很快就能获得一些电子驱动业务，因为这是汽车行业的未来。
米勒指出:“我们与宝马、福特和通用汽车的合作项目将稳定运行到2028年，因此业务将保持稳定。”“然而，为了增长，我们需要获得一些电子驱动业务。我们将继续实现装配和加工领域的自动化，并使用最新技术更新各个装配站。”
“如今，汽车行业的新车开发时间越来越短，”纳什补充道。“新成立的汽车制造商通常不会按照过去传统的时间表工作。因此，我们的定位是在新的环境中竞争和发展。”
与ICE车辆的AWD系统依赖准双曲面齿轮不同，电动汽车产品通常需要斜齿轮。但纳什并不认为这是对牛顿在生产上的巨大挑战。
纳什说:“为了制造电动汽车零部件，我们工厂的大部分物理变化都是在测试方面。”“使用高压系统将需要一些新的设备和新的技能，但我们希望能够完成过渡，轻松适应未来的挑战。”
关于该奖项
的年度最佳装配工厂该奖项成立于2004年，旨在展示美国世界级的生产设施，以及使这些设施取得成功的人员、产品和流程。不收报名费。所有在美国组装产品的制造商都被邀请提名他们的工厂。获胜的植物将获得水晶奖和纪念横幅。
的年度最佳装配工厂该奖项由《ASSEMBLY》杂志主办。该奖项的目标是确定应用世界级工艺来降低生产成本、提高生产率、缩短上市时间或提高产品质量的最先进的设备。
大会的编辑人员根据下列标准对所有提名者进行评价:
装配工艺是否通过新技术的使用得到了改进?
•工厂是否通过更有效地利用现有技术来提高其性能?
工厂是否采取措施降低生产成本?
•新的或改进的装配工艺是否提高了生产率?
工厂是否通过改进装配来缩短上市时间?
工厂是否提高了利润底线和竞争优势?
•运营商在新装配策略的成功实施中发挥了作用吗?
•产品是否为高效装配而有效设计?
•工厂是否试图保护环境和保存自然资源?
作为第十八届年度冠军年度最佳装配工厂比赛中，吉凯恩汽车的ePowertrain设施获得了刻有水晶的奖项和一个纪念横幅。
前几次获年度最佳装配工厂奖是村上制造美国公司。(肯塔基州Campbellsville);通用电器(迪凯特,半岛);福特汽车公司(密歇根州斯特林高地);爱科集团。杰克逊，密苏里州;博世力士乐公司(喷泉酒店，SC);北极星工业公司(精神湖，美国);STIHL Inc .)(弗吉尼亚海滩，弗吉尼亚州);诺斯罗普·格鲁曼公司(棕榈谷,CA);福特汽车公司(韦恩,MI);飞利浦Respironics(宾夕法尼亚州新肯辛顿);伊顿集团。(林肯,IL);贝茨维尔棺材公司(曼彻斯特,TN);IBM公司。(纽约波基普西);施耐德电气/Square(肯塔基州的列克星敦);李尔公司。(蒙哥马利,半岛);施乐公司(Xerox Corp .)(韦伯斯特,纽约);而且肯沃斯卡车公司(佤邦兰)。
2022年冬奥会的提名表格年度最佳装配工厂该奖项将于1月初在大会的网站上公布
