2019年年度装配厂:GE电器|冰箱生产升温2019-10-01

冰箱是几乎每一种类型的家庭都能找到的电器之一，无论是亚特兰大郊区的公寓，芝加哥市中心的高层公寓，夏威夷的海滨别墅，还是德克萨斯州的拖车。不起眼的冰箱也是工作最辛苦的家用电器。它日夜不停地运转，以使各种食物和饮料保持凉爽、新鲜或冷冻。

世界上工作最努力的电冰箱工厂是GE电器位于美国阿拉巴马州迪卡特的工厂，位于田纳西河畔的垂直一体化、大批量组装工厂专门生产顶冷柜电冰箱。

由于其独特的传统，海尔旗下的通用电器(GE Appliances)近100年来一直是世界领先的冰箱生产商。如今，拥有42年历史的迪凯特工厂是该公司产量最高的工厂之一。

装配厂是美国几家GE电器的工厂之一，生产从空调到洗衣机的一切。但是，Decatur Bacilation Apart的设施是它每天组装成千上万的冰箱的能力，同时满足经费，交付，员工参与，质量和安全等关键绩效指标。它已成为OSHA VPP星级计划的一部分，超过20年，其产品始终如一地评为消费者可靠性和质量的1号。

该工厂还在应用数据分析、精益制造和垂直集成生产多种不同尺寸的冰箱方面处于领先地位。此外，该公司还投资了最先进的自动化技术，如机器人和自动引导车辆(agv)，以解决与人体工程学和材料处理相关的问题。

GE电器Decatur工厂是2019年的接受者年度最佳组装工厂该奖项由大会杂志主办。这家世界级的工厂被选为第16届年度奖的原因是它快速高效地大批量生产电器。

GE电器公司最近宣布对这家工厂投资1.15亿美元，以提高生产各种尺寸冰箱的灵活性，以满足不断增长和变化的客户需求。当该项目在今年年底完成时，该设施将能够每年生产超过100万台。这项投资将为工厂增加4万平方英尺的面积，并增加250多个工作岗位，使全职员工的数量达到近1350人。

“我们在迪凯特的投资是我们成为美国领先家电企业计划的关键部分，”通用电器总裁兼首席执行官凯文·诺兰(Kevin Nolan)说。“这笔投资将显著扩大工厂规模，将产能提高25%，使迪凯特工厂成为通用电器的‘冰箱超级基地’。”

迪凯特工厂管理执行董事Renee Story补充说:“迪凯特工厂有着悠久的卓越传统，从质量和交付的角度专注于我们的客户。”“我们已经形成了一种文化和纪律，总是在寻找更好的方法。

“然而，我们不仅仅是一个组装工厂，”Story说。“我们在配料和泡沫过程中处理化学品;通过热成型和注射成型加工塑料;用于箱和门毛坯的冲压金属，以及其他零件;生产我们自己的蒸发器;形成许多我们的铜管;并组装和钎焊我们的压缩机和冷凝器组件。我们还制造、泡沫和组装组成冰箱的外壳和门。

“在两条主要装配线上，我们组装组件和‘特色和外观’部件，比如蔬菜盘和货架;钎焊我们的密封系统;疏散和收费单位;检查密封系统是否有泄漏;然后对每个冰箱进行大约18分钟的测试，”Story解释道。“此外，我们还拥有一支经验丰富的质量团队、一支技术精湛的维修团队和一支高效的现场仓库团队。”

这群敬业的员工创造了积极的文化和家庭氛围，这是工厂成功的关键。事实上，超过300名员工已经在该工厂工作了30年或更长时间。

“我们的座右铭是”越来越多的人，增强表现，创造可能性“，”故事说。“我们的人民和绩效将继续将我们分开并实现我们未来的增长。”

骄傲的遗产

通用电器的历史可以追溯到20世纪初。那时，通用电气公司(General Electric Co.)的工程师开始试验熨斗和烤面包机等新型家用电器。1910年，第一个Hotpoint电灶出现(Hotpoint于1918年成为通用电气的一部分)。

从1911年到1928年，通用电气在韦恩堡工厂生产了世界上第一台冰箱。它的特色是一个用二氧化硫来冷却循环盐水的小木箱。

1927年，通用电气推出了一款新型冰箱，彻底改变了家用电器行业。该产品很快被称为“Monitor Top”，因为它暴露的圆形压缩机单元类似于美国内战时期一艘著名的装甲舰的圆柱形炮塔。

这台冰箱有四英尺高，里面有一个密封的钢制外壳，表面是白色搪瓷，细长的腿模仿了殖民时期家具的样子。由于价格实惠、节能、高度可靠和安静，它很快就流行起来。

不像许多竞争者，冰箱不需要风扇，皮带，轴，密封或接头。1927年至1936年间，通用电气在其位于宾夕法尼亚州伊利市和纽约州斯克内克塔迪市的工厂生产了数百万辆Monitor Tops。

在大萧条时期，通用电气为了简化冰箱的外观，聘请了工业设计师亨利•德莱弗斯(Henry Dreyfuss)。他在1934年的“Flatop”设计开创了一个先例，后来的模型几十年都在模仿。

德莱弗斯将冷凝器从冰箱顶部显眼的位置移走，并将其埋在机组的底部。他还将箱子的两侧延伸到地板上，创造了一个覆盖腿的矩形。Chrome铰链和手柄的流线型设计吸引了消费者。

20世纪30年代初至60年代末，通用电气工程师开发了许多其他创新，包括一种名为Thermocraft(1931)的新型轻质绝缘材料;第一台可调节搁板的冰箱(1933年);第一个双门冰箱-冷冻机组合(1947年);1969年，第一台门装水和冰的冰箱问世。到20世纪70年代，通用电气在主要家用电器领域排名第一。

第二次世界大战后，通用电气正确地预测到，对洗碗机、烤箱、冰箱、洗衣机和其他类型的电器将会有前所未有的需求。为了解决这个问题，它于1951年在肯塔基州的路易斯维尔购买了700英亩的土地，并建立了家电园。到90年代末，这个庞大的园区包括了一个最先进的研发中心，还有几家组装厂和仓库，这些工厂由传送带、铁轨和公路网络连接起来。

1953年，家电园开始组装洗碗机和烘干机。第二年，一家冷冻厂投入使用。到1961年，电器园员工超过1万人，每周可生产6万台主要电器。

从1967年到2016年，通用电气还在美国布卢明顿生产冰箱。从1918年到1990年，包括冰箱在内的hotpoint品牌电器在芝加哥西区的几家工厂生产。

在20世纪80年代后期，GE决定再次扩大并开始在20世纪70年代中期最初获得和改造的德国工厂的14辆和16立方英尺的冰箱。

虽然GE占据主导美国，但中国青岛的一家小型冰箱制造商正在迅速发展。它最终于1984年成为海尔集团。

海尔继续增长，很快就成为了世界第一家电具品牌。2000年，它是第一家在美国建立制造业务的中国公司。当它在Camden开设了4000万美元的工厂时。

从那时起，海尔通过一系列战略收购，成长为一家价值370亿美元的企业集团。2011年，它收购了松下(Panasonic Corp.)在日本和东南亚的三洋电机(Sanyo Electric)洗衣机和冰箱业务。一年后，它收购了新西兰领先的家电制造商斐雪派克(Fisher and Paykel)。去年，海尔收购了位于意大利的欧洲大型家电制造商Candy。

2016年，海尔斥资56亿美元收购了通用电气(GE)的家电部门，这是其投资组合中王冠上的明珠。协议的一部分是一项长期协议，将继续使用通用电气的名称，包括其著名的字母组合标志。海尔还宣布将继续在美国生产家电。事实上，该公司去年就公布了一项计划，向通用电器的设施投资4.75亿美元，其中包括迪凯特的工厂。

如今，海尔已经是一家市值260亿美元的公司，占据了全球家电市场15%的份额。它在全球雇佣了7万多名员工。

多样化的产品线

GE电器总部位于肯塔基州路易斯维尔市，并宣称其产品已进入50%的美国家庭。其产品包括一系列独立和内置产品，如空调、洗碗机、处理器、干衣机、冰箱、烤箱和炉灶、冰箱、垃圾压缩器、洗衣机和水过滤系统。

除迪凯特工厂外，GE电器在路易斯维尔还有五家工厂和南卡罗来纳州卡姆登的工厂;拉斐特,遗传算法;该公司的品牌包括Café、GE、GE Profile、海尔、Hotpoint和Monogram。它也生产一些自有品牌，如克罗斯利。

Hotpoint是GE家电的价值品牌，而GE和Haier品牌都是面向大众市场的。Café， GE Profile和Monogram产品是针对大众高端和超高端细分市场。后一类的厨房和洗衣设备具有内置咖啡冲泡系统、可定制的硬件选择、交互式显示、可选的玻璃门、时尚的设计颜色和WiFi连接等功能。

GE设备的植物厂家汇集冰箱以各种风格为不同的市场段。配置包括底部冷冻柜，法式门，并排和顶冻冰箱。法式门产品由路易斯维尔制造，内置并排组装在硒鼓中。这些植物的产品复杂性较高，但生产量较低。

迪凯特的工厂专门生产具有基本功能的传统顶冷柜。这些模型之间的关键区别在于它们的外观尺寸和它们能容纳的新鲜食物的数量。大多数型号都有制冰机、玻璃架或铁丝架等选项。

产品有几种不同的尺寸，包括16、17和18立方英尺的容量，作为目前投资计划的一部分，19和22立方英尺的型号将在几个月内增加。18立方英尺的容量模型代表了大多数产品，宽度从28到30英寸不等。最大的型号大约重192磅。

所有产品都提供右侧和左手摆动门选项。产生了几种不同的颜色，包括Bisque（轻米色），黑色，板岩，不锈钢和白色。

冰箱也可以有两种边角:肩章或斜接。此外，2019年年度最佳组装工厂生产配备传统门把手或冲洗的单位，提供时尚的凹陷手柄。

作为GE电器制冷产品四个“卓越中心”的一部分，Decatur的设计工程师团队位于Decatur制造业务内或专门从事该业务。其目标是提高产品质量和服务，提高效率，降低成本。这就增加了工程师之间的协作，以改进问题的解决和缩短产品开发时间。

迪凯特工厂也通过一个封闭的传送带连接到一个大仓库。该工厂可以存放三天的库存，通过铁路和卡车运输给客户。

有些冰箱直接运往大客户，比如亚伦(Aaron’s)、家得宝(Home Depot)和pc Richard & Son这样的大卖场。其他大客户包括百思买(Best Buy)和家得宝(Home Depot);希尔顿、万豪等连锁酒店;公寓管理公司;新的房屋建筑商;还有公共住房机构。不直接发货给客户的产品将被送到GE电器位于美国各地的九个配送中心之一。

GE电器以致力于国内制造而自豪。事实上，该公司冰箱使用的80%以上的部件都是在美国制造的。在迪凯特组装的许多产品都是装在印有“美国制造”字样的硬纸板集装箱里出货的。

垂直整合

2019年年度最佳组装工厂是一个垂直集成的设施。它在内部生产许多零件，以保证质量和达到交付期限。例如，该工厂操作大型塑料注塑操作和铜管弯曲部门。蒸发器等关键部件也在内部制成。

Story说:“我们的工厂将大量原材料转化为用于冰箱的部件。”“这降低了整体材料和运输成本，使我们能够更快地对问题和客户需求变化作出反应。”

工厂的主要垂直整合区域包括:

铜管加工．自动化设备需要四种尺寸的铜线卷，并将每一卷剪成所需的长度，以便在工厂其他地方组装冰箱。铜管的长度范围从5英寸到80英寸。一些油管用于生产内部焊接和成型的组件，直接运送到外壳装配线。成型也可以使油管缩小到原来尺寸的四分之一左右。

蒸发器(低侧)组件。这个部门处理水平缠绕线圈铝和铝丝带创造一个包裹的脊柱鳍蛇形。这种换热器组件是通过切割、膨胀、卷曲和烘烤铝和铜管之间的环氧接头来加工的。自动化的子装配线也可以将蛇形线弯曲成形状，以便于将其交付到主装配线。

挤压。几台塑料挤出机每天24小时、每周5天生产7种不同的挤出塑料片材，以满足迪凯特工厂的生产需求。每台挤出机都能加工大量的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)塑料。

泡沫。迪凯特工厂使用就地灌注的聚氨酯泡沫作为绝缘材料，并增加产品的结构强度。两种不同的材料共混用于生产泡沫绝缘。在每个发泡站，混合物被组合在一起，注入到箱子和门中，形成聚氨酯泡沫。在冰箱的外壳或门上添加泡沫后，会添加许多辅助部件，如把手、铰链等类型的五金。

注射成型。该部门有20多台印刷机，生产聚碳酸酯和聚苯乙烯制成的各种白色或透明部件。冰箱的大部分部件，如盖子、抽屉、架子和滑梯，都用于冰箱内部。“这种操作的效率为我们的工厂提供了可能的最低成本的部件，以保持我们的产品在市场上的竞争力，”支持运营总监Tommy Nelson说。特别是，我们专注于生产大型注塑件的能力，以最小化运输成本。”

金属零件制造。六次冲压机会产生各种小型金属部件，以支持日常生产需求。内部加工的材料包括铝，冷轧钢，预涂钢和原料镀锌钢。Decatur Plant是家电行业的第一家设施之一，用于使用预涂钢。除了小型金属部件的制造外，该工厂还有两个大型消隐压机，在壳体和门制造子组件线上产生空白。

热成型。该操作由多台机器组成，生产不同的部件，以支持工厂生产的所有不同产品系列。热成形工艺是通过加热和真空将ABS板材挤压成各种形状和尺寸的零件。在这一领域成型的部件包括所有冰箱的生鲜食品内衬、冷冻机内衬和内门内衬。该工艺的灵活性允许多个部件在多个热电偶上运行，从而使工艺输出对齐，以满足客户的需求。

灵活的生产线

GE电器位于迪凯特的工厂大规模生产GE和Hotpoint两种标签下的几种产品，包括16、17和18立方英尺的冰箱，未来几个月内将生产19和22立方英尺的冰箱。每个不同的模型共享相似的部件、组件和体系结构。

所有的冰箱都使用位于机组后部底部的往复式压缩机。一个控制系统运行压缩机，再加上冷凝器和蒸发器的风扇，以调节温度。冰箱也有加热器来除去蒸发器上的霜冻，以保持冷却盘管的清洁。

工厂的两条灵活的主要装配线由各种生产外壳、门和压缩机的子装配线供给。机箱装配线上的操作人员负责为发泡操作准备机箱，比如安装塑料衬垫，而机器人则会弯管并涂抹热熔胶。在门线上，操作员安装垫片，乳品门，门停止和搁板正面。

压缩机装配区输入每个箱体线。在该部门，操作人员负责连接部件、连接油管、手动钎焊密封系统接头并进行泄漏检查。

一个重要的任务是装配密封系统，它由压缩机、冷凝器和蒸发器组成。这个组件是冰箱的心脏和灵魂，使它能够有效地通过散热和提供冷却效果。

“密封系统需要在多种金属之间形成密封，包括铝、铜和钢，”制造质量高级总监Chet Innamorati说。“我们使用火焰、感应和超声波钎焊来连接密封系统的不同部分。

“操作必须适合冰箱稳定，”Innamorati解释说。“门垫片中的任何休息都可以引起装置中的水分和霜冻。”

“钎焊是我们装配线上的一项重要活动，”组装业务总监戴维•罗耶(David Royer)补充称。“这需要一个训练有素的操作员来保持高产量。为了减少对操作者的依赖，我们对一些钎焊接头采用了感应技术。一旦钎焊过程完成，操作人员将对密封系统进行严格的测试。

罗耶表示:“另一个挑战是如何匹配不同案例的门。”“这个项目的独特之处在于，我们实际上是将两家工厂合二为一。我们有一个门厂和一个箱子厂。”

各种类型的输送机都在整个丹at植物中使用，包括链式驱动的活辊，拖链，摩擦，单轨，开销和板条品种。

在机箱制作完成并填满结构泡沫后，它们沿着一个水平传送带移动，操作员在传送带上安装压缩机组件、移动轮和滑板。然后，箱子通过架空传送带垂直运送到最终装配线。

Story指出:“在许多家电组装厂，由于机箱和门的价值流同样漫长而复杂，因此应该由什么来驱动生产计划存在争议。”“我们的目标是在箱子到达门挂站的那一刻，准备好一扇门挂在箱子上。”我们的生产调度团队使用工厂信息系统来帮助他们完成这个过程。

“设施限制和工厂布局已经为略微不同的装配过程创造了需求”，“故事说。“例如，一行具有更多手动进程，例如手动返回和底部安装过程。但是，两个装配线比不同的更相似。“

电冰箱箱在托盘上以直立的位置从传送带上移动。高速的主要装配线类似于通常在汽车工厂发现的活动。例如，操作员在传送带的两侧工作，直到线路的尽头才会接上门。

装配箱首先在冰箱的底部和背面安装压缩机，冷凝器，线束和其他机械部件。接下来，他们插入电子控制板，风扇，换热器，制冰机和照明。最后一次安装抽屉，货架和其他食物储物隔间，其次是门。

各种各样的紧固件用于连接内部组件和覆盖冰箱后部开口的面板。操作人员使用无绳、直流电动和气动工具驱动螺丝。直流电动工具用于安全和质量关键的紧固件。它们被联锁在装配线上，如果没有测量到正确的扭矩，就会被编程停止生产。

迪凯特所有的装配线都是在固定的节拍时间运行的。Story说:“我们每天都会在生产会议上讨论产量和计划的问题，并将问题分配给负责人。”

传统和电子视觉管理板都在整个工厂。每小时的生产结果记录在电路板上，员工可以看到，这些信息也可以在主要装配区域在线实时获得。沟通的项目包括审计发现、吞吐量、伤亡和公告。

精益生产高级经理Yvonne McNeese说:“工厂99%的工作已经制定了标准化工作，员工可以自由查看。”作业安全说明和生产控制说明也可在生产线上获得。

迪凯特工厂使用的大部分材料是由东向西流动的。大多数零件都存放在工厂中心的一家主要超市里。零件由拖船搬运到生产线边，根据零件和集装箱的不同，平均为每个工作站提供一小时的库存。

“我们的精益材料旅程包括在制造点，适当的零件演示，定时拖尾交付，每个部分的计划，以及标准化工作的计划的右尺寸的零件集装箱，以及标准化工作的典型组件。”．“我们的目标是在我们的装配地区最终无叉，我们目前正在审判AGV以补充这种物质流程战略。”

在最终装配线的末端，每台冰箱都要经过长达18分钟的一系列测试。除了使用空气和氦气检查泄漏外，操作人员还要疏散和充电设备。

每台冰箱都在一个移动测试系统上通电，以确保所有控制、密封系统、制冰机、灯泡、门和冷却功能正常工作。每个单元还进行了电气连续性和安全性测试。此外，每天的生产样本都要在高温、高湿度的环境室中进行扩展测试。

质量测试工程高级经理Mehul Bhatt表示:“所有车型都在我们的产品质量保证(PQA)测试环路的末端进行了100%的测试。”“我们会在实验室对样品进行通宵测试，作为监测家用电器制造商协会(AHAM)能源合规的一种方式。”

Innamorati补充道:“PQA测试循环可能是生产过程中最重要的一步。”测试和检查可以通过测试台车完成，也可以通过手动操作完成，例如目视检查或转动控制旋钮。

可疑或有缺陷的冰箱 - 或者与规格限制的不匹配，例如性能或视觉 - 被分离出来的功能单元。在发货前再次调查，修复和测试这些产品。

Bhatt指出:“我们的流水线测试不仅评估产品质量，还评估生产过程的稳定性和成品率。”“我们的测试系统可以模拟、测量和验证制冷机组、能源使用、电气和制冷部件以及其他系统的功能。另一个重要的过程是最后的hipot测试，这是保险商实验室要求的。”

2019年年度最佳组装工厂也为其灵活性而自豪。柔性生产线使工程师能够调整生产以满足不断变化的客户需求。

Story说:“2012年，我们把整个生产线从二班改成了三班。“这使得我们能够利用我们的第三个班次在产品之间来回切换。做出这一改变的最初原因是由于我们的小型产品的销售有所放缓，而大型产品的销售有所增加。

Story补充道:“自从我们开始使用伸缩线以来，我们最大限度地利用了它们。“例如，由于2017年底的飓风，我们的15- 16立方英尺产品的需求激增，我们能够迅速做出反应。”

精益生产

GE电器Decatur采用了精益制造来推动各种持续改进项目。Hoshin kanri是领导团队使用的关键精益工具之一。这个战略计划和政策部署过程帮助确定工厂的度量和行动，同时支持公司的目标。

Story表示:“这些问题涉及安全、质量、交付、成本和员工士气等方面。“我们在每周的员工会议上轮流回顾这些问题。我们还讨论了我们日常的玄巴散步的关键要素。这确保了我们保持在轨道上，或能够决定适当的行动路线，以回到轨道上。”

每天、每周、每月、每季度和每年对工厂绩效进行监测。例如，车间领导、技术支持和工程师在三班的每日生产会议上讨论了前几天的伤害、报废、第一次合格率、产量和审计结果。

Innamorati表示:“我们会实时报告和分析客户的问题。”“有一位工程师专门负责这项工作。

“此信息用于识别改进的机会，并分配资源以包含，找到使用适当的精益方法和工具的根本原因和执行对策，例如动作工作 - 输出，8D [解决问题的八个学科]和CAPA [纠正行动预防措施]，“innamorati解释道。

另一个用于将垃圾从Decatur工厂清除出去的重要工具是设备生产系统(APS)。位于路易斯维尔的通用电器公司总部的中央精益团队每年进行两次APS评估。

“作为APS的一部分，我们对开发大会团队成员的标准化工作进行了相当大的关注，”McNeese说。“目标是消除运营商的循环中的浪费，减少Takt时间。例如，我们最近决定在所有产品平台上标准化衬垫。这将有助于简化我们的热成型过程并减少装配线交付时间。“

迪凯特工厂还保持了一个专门的精益团队和改善促进办公室，以支持持续改进和培训员工。

McNeese说:“随着我们继续我们的精益之旅，我们专注于跨各个职能部门协作解决问题。”“关键的重点是通过工作站的改进或自动化来减少‘红色’(高风险)人体工程学元素的数量。对于任何新产品的推出，我们都会举办2P(准备和工艺)和3P(生产、准备和工艺)活动，帮助设计出任何符合人体工程学的问题或关注。”

Story补充道:“通过为运营商发展良好、体面的工作，我们将使我们的工厂对未来的员工更具吸引力，并保持我们在其他本地制造商中的竞争力，确保我们仍然是一个伟大的工作场所。”

Story解释说:“通过对团队领导和操作人员进行基本的精益概念培训，我们让更多的人致力于消除浪费，从而使我们的总体成本保持在较低水平。”“关注5S和视觉管理能让我们知道异常何时发生，从而专注于解决问题。”

迪凯特工厂每天使用各种精益工具来消除浪费和促进持续改进，包括:

奖励和表彰计划。鼓励团队内部的跨职能协作和建议。Story说:“员工愿意提供反馈和建议来改善我们的生产流程。“根据建议的重要性和解决的问题，员工或个人团队通常会以某种方式获得认可，比如庆祝餐、有形奖品或积分，他们可以兑换物品或礼品卡。”这个项目用于‘超越’的努力，并纪念重要的服务周年纪念日。”

5s。工厂的每个区域都有一个每个工作的5个计划。该计划可见并存储在区域板上。这些是在车间宽大的领导下审计。改善5S计划的机会是由主动观察或不良事件（如伤害）的驱动。

改善。改善事件和行动锻炼通常由精益团队、车间运营、质量或工程领导。他们包括跨职能团队成员，专注于解决关键的、重复的挑战。需要解决的问题包括诸如人体工程学问题、报废问题或终线审计发现等。

自主的工作团队。工厂的每个区域都有一个价值流领导者，包括箱门组装、压缩机组装和总装。每个部门也有区域领导和团队领导。

“这有助于控制跨度，并允许每个团队的负责人迅速回应任何Andon Lifls或操作员斗争，”Royer说。“团队领导人每天举行几次与地区领导人和价值流领导者评估生产状况和审查发布的指标。他们还使用一个小时的时间图表与他们的换档同行通信。“

预测分析和总生产维护(TPM)在2019年的成功中也发挥了关键作用年度最佳组装工厂．与传统的预防性维护不同，TPM涉及到操作人员的日常改进项目和简单的维修。操作人员进行日常工作，如润滑、清洁、拧紧和检查设备。

制造工程总监Tim Pope表示:“我们的TPM项目和附加在各种设备上的诊断设备提高了我们的性能，使我们能够在预测维护和反应维护之间取得更大进展。”

Decatur Plant有一个TPM领导者，他们与维护团队和商店领导能够安排和执行事件。最近的改进包括红外热成像，滤油和无线振动监测。

例如，关键生产设备上的电机和齿轮箱被持续监控。当振动测量达到设定的阈值并要求响应或纠正措施时，自动生成诊断报告。振动分析提醒员工有关对准、轴承、润滑或松动的机械部件的潜在问题。

新的工具和设备

2019年年度最佳组装工厂拥有长期持续改进的历史，包括投资于新的工具，设备和生产工艺。例如，1989年，这家工厂在电器业中率先使用预涂钢板制造冰箱。

通用电器Decatur也是最早使用塑料衬垫的公司之一，2011年，该公司率先在泡沫中使用一种新型发泡剂，消除了R134a，改用环戊烷。今天，工厂正在转换成R600a制冷剂。

最先进的自动化技术在工厂的日常操作中也起着关键作用。

Pope说:“我们一直专注于在安全、人体工程学、质量、可重复性、交付或成本方面给予我们优势的地方使用自动化技术。”“我们已经将自动化和机器人应用到人们可能不适当地使用或容易受伤的工作中。其好处包括改善人体工程学，同时也提高了劳动生产率。”

工厂目前有50多台机器人，包括三轴、四轴、六轴和SCARA机器，在整个工厂中使用，用于需要搬运重物或重复或具有人体工程学挑战性的任务。机器人执行各种工作，如在机箱装配线上涂热熔胶以减少泡沫泄漏;装卸门;并处理重型压缩机和底板组件。

最近的一个机器人应用涉及到弯曲冷凝器中的铜管。机器人确保一致的弯曲，并允许增加灵活性。例如，当新的管道弯曲需要与新的冷凝器或压缩机对齐时，机器人可以很容易地重新编程，以满足新的配置。

最近的Decatur工厂通过制造，发泡和组装投资于AGVS以运输冰箱门。每个自主平台一次都可以一次运输两个门，并使用动力滚筒与传统的固定输送机接口。

这批机器有助于提高质量。此外，agv还消除了门上的报废和返工，这需要避免划痕和凹痕，以保持其外观。

Story说:“agv消除了与搬运重型门相关的人体工程学风险，消除了可能损坏门的质量风险，并节约了成本，提高了劳动生产率。”“我们现在正在考虑使用这项技术来改善工厂其他部分的物质流动，比如铜管架和垫片架的移动。

“我们正在继续探索使用新型自动化与我们在消除装配应用中使用叉车的愿景，”环境健康和安全高级经理Bonnie Jenkins加入Bonnie Jenkins。“我们的工厂多年来一直努力，通过设计零件和工作站以及自动化流程来专注于符合人体工程学的改进。”

例如，这家工厂投资了许多电梯辅助设备，比如压缩机装配机械手，它使操作人员更容易将沉重的部件安装到箱子里。

詹金斯解释说:“我们积极维护一份与人体工程学相关的高风险工作清单，以确保我们专注于减少累积创伤和‘因此产生的红色’工作的风险。”“我们的下一个项目将是自动化我们的后台和底部安装过程，这一直是我们的遗留问题。”

迪凯特工厂还投资了先进的软件，以利用实时生产数据和优化装配线操作。去年，它升级了it基础设施，创建了一个能够支持工业4.0技术的企业网络。100万美元的投资提供了与GE电器公司数据中心和互联网的冗余连接。它还增加了WiFi的覆盖范围和饱和度，使工厂的WiFi覆盖率达到100%。

2019年年度最佳组装工厂最近在其主要装配线上推出了55英寸的电子智能板。触屏取代了手工的逐小时跟踪图表，后者是物理白板。团队领导现在每小时输入电子数据，关注每天的质量和生产指标。

它是GE电器辉煌工厂计划的一部分，该计划收集实时信息，并将其展示在位于整个工厂的信息显示屏上。该系统提供诸如生产调度、装配产量、质量和测试产量以及劳动力能力等信息。

数字技术高级经理查德•索克韦尔(Chad Sockwell)表示:“这使我们能够以电子方式保存数据，跟踪趋势，快速响应，并确保我们将资源优先用于最具影响力的项目。”“我们也在加强我们现有的Brilliant Factory平台，为我们的领导者提供信息。这款手机应用程序提供生产数据、考勤和其他工具，帮助我们的领导团队实时做出最合适的决策。”