保罗·布莱恩特是大学橄榄球史上最成功的教练之一。在20世纪60年代和70年代，他所在的阿拉巴马大学(University of Alabama)的球员们总是知道如何以团队的形式比赛。
今天，同样的精神依然存在，在这个州中部的一级汽车供应商，已故的科比被认为是一个传奇。在阿拉巴马州蒙哥马利的Lear座位工厂，员工团队管理他们自己的预算，考勤，工作分配，客房管理和绩效纪律。
这种处理劳资关系的创新方法正在获得巨大的回报。它帮助工厂实现了令人印象深刻的结果，如1%的缺勤率，零工厂可控的人体工程学问题，以及高水平的可测量的安全、质量、交付、成本、过程和环境标准。
每个团队成员都经过认证，以执行各分配的团队运营。“每小时，他们旋转就业机会，”植物经理Duk Kim说。“这种方法的优势是增加所有权，士气和问责制。”
这家成立两年的蒙哥马利工厂是Lear Corp. (Southfield, MI)在世界各地运营的其他工厂的基准，是ASSEMBLY杂志第三届年度装配工厂奖的获奖者。该公司是第一家获得该奖项的供应商，该奖项此前曾被授予oem。
Lear Montgomery每年为现代索纳塔(Sonata)轿车和圣达菲(Santa Fe)运动型多功能车(suv)组装超过30万套座椅。李尔工厂运用了6西格玛和精益生产原则，除了最先进的生产工具和设备，座椅在安装到汽车上的几小时前，就在距离现代汽车不远的组装工厂生产。
“我们的自主团队与先进的制造工程、产品开发、工厂工程和工厂运营携手合作，设计和设置索纳塔装配线上的所有工作站，”Kim说。“索纳塔发射团队的核心成员转移到了圣达菲发射团队，并重复了圣达菲装配线上所有工作站的设计和安装过程。”
为了提高生产率和减少缺陷，操作员使用直流电工具和射频识别（RFID）技术。这使得李尔可以实现一些令人印象深刻的交付和质量统计，而不会牺牲安全性。与此同时，有零植物可控符合人体工程学问题。
Lear是世界上最大的汽车室内系统和部件供应商。170亿美元的公司成立于1917年。传统上，Lear拥有底特律三大的仪表板等座椅和其他内部部件，如仪表板。但是，而不是仅仅依靠国内自动化制作者，而是一级供应商一直在多样化其客户组合。自2003年以来，李尔已向亚洲汽车制造商（如现代汽车公司）（如首尔，韩国）翻了一番。
座位收入约占李尔公司收入的三分之二。该公司与汽车制造商密切合作，提供创新组件，以解决造型和重量问题。传统上，座椅系统是为特定的车型或平台设计的。座椅通常占汽车内饰总成本的30%到40%。
由于消费者在他们的车辆中花了更多时间 - 例如，在芝加哥上班的平均平均工作日，每个方式都是90分钟，每个方式座位和其他内部功能都变得非常重要。实际上，室内设计今天是汽车行业的热门话题。
“消费者根据其组成部件的外观和感知质量的外观和感受，”消费者在车辆上形成了他们的意见“，”李尔总统的Douglas Delgrosso说。“增加消费者的注意力”看起来“，刺激了自动制造商着眼于内部质量和工艺的提升。”
座位是汽车上唯一与驾驶员有私人联系的部分。而且，消费者要求更多的内部功能提供舒适、方便、安全和保障。德尔格罗索说:“我们的目标是帮助创造一种环境，让驾驶体验成为一种预期，而不是恐惧。”
据J.D. Power and Associates (Westlake Village, CA)称，座椅通常是质量评价最高的部件。然而，在满意度方面，座椅是排名第二低的汽车部件。事实上，在最近的一项质量和满意度研究中，驾驶带有座椅相关功能(如加热座椅)的消费者得分更高。
现代拥有汽车行业最佳保修之一，其圣达菲和索纳塔车辆在质量研究中排名极高。成功的一部分是由于2006年集装厂建造的座位。
新植物，新哲学
李尔的蒙哥马利工厂于2004年开业，以支持现代汽车的第一家美国制造企业，后者去年提高了产量。现代汽车的新工厂每年可为利润丰厚的美国市场生产30万辆汽车。
十年前，现代在美国出售不到100,000辆车。但是，该公司正在积极地扩展，并于2006年在美国出售超过500,000辆车的目标。事实上，现代目前是世界上第五大汽车制造商。今年销售额增长了6％，汽车制造商计划于2010年出售100多万辆。
通过专注于时尚的设计、低廉的价格和安全功能，以及10年保修，这家新兴汽车制造商已成为汽车业的一支主要力量。更令人印象深刻的是，它成功地实现了这些巨大进步，所用时间大约是日本汽车制造商的一半。
现代汽车之所以被吸引到阿拉巴马州，是因为那里的土地价格合理，而且没有工会成员。几年前，当克莱斯勒宣布计划投资10亿美元，在蒙哥马利新建一座200万平方英尺的组装厂时，Lear成功竞标了座椅制造合同。
Lear在现代植物附近购买了20英亩的农田，建成了1700万美元的设施。最先进的工厂位于阿拉巴马州国家国会大厦的西南8英里，距离客户的车辆装配线不到2英里。
现代汽车阿拉巴马制造公司从2005年4月开始生产索纳塔。今年早些时候，它增加了圣达菲的产量。除了车身、油漆和总装工厂，现代集团还包括一个发动机工厂。随着销量的飙升，这家汽车制造商可能会扩大工厂，以容纳新的汽车。
Lear决定建造一个柔性工厂，可以在将来很容易扩大。当2004年4月开业的94,000平方英尺的建筑时，它在汽车行业中突破了几种古老的刻板印象。
传统上，在一个工会工厂中，劳动力分为几十个工作分类。汇编者很少被允许在他们的特定作业分类之外做任何事情。但是，2006年的2006年集会工厂是一个非刑事设施，用于认购自我指导的团队概念。
运营商被称为“关联”，管理人员称为“资源”。每个九个团队成员都有一个团队领导者。“资源通过提供技术技能，并通过将工厂业务目标转化为团队可交付成果来支持团队，”Kim说。
团队领导每6个月轮换一次，每个团队领导都有一个赞助人，帮助解决一个或多个问题。发起人批准和监督团队项目，并提供指导。每班有15个小组，根据装配过程中的关键步骤进行细分。
李尔·蒙哥马利目前每天两班倒。该公司有408名员工，每天大约建造1000个座位，平均每小时建造73个座位。所有员工都穿着印有李尔王标志的彩色t恤和马球衫。金表示，统一着装有助于提升团队精神。
运营经理迈克•格罗斯(Mike Groce)补充道:“让我们的自我指导的工作小组做出决定，已经形成了一种所有权态度。”“这种所有权将意识和责任推到团队成员层面，这是我们在废品和个人防护装备等领域严重影响我们底线的地方。”自我指导的团队使用一个工程变更请求程序来与工程和运营团队沟通想法。
人力资源经理Cindy Cole说:“我们已经实施了广泛的入职前身体评估程序和全面的人体工程学评估程序，这两项都使我们能够最大限度地减少工厂的医疗和工人赔偿费用。”求职者还必须参加一项测试，以帮助确定他们是否能在团队中有效工作。
受雇后，员工要经过严格的培训。例如，他们学习精益生产和六西格玛的关键原则。精益学习实验室每周进行两次，培养工厂各级领导。该工厂目前拥有6条6西格玛认证的黑带。
作为他们培训的一部分，员工也接触到“十二点”，这形成了Lear Montgomery的指导原则。例如，一个咬人的国家：“每天都提供学习机会，”在今年早些时候加入了Lear的Kim说，经过了福特汽车公司（Degborn，Mi）的20年来。“我们鼓励所有员工从过去的行动中学习并改进。”
除了每周安全培训计划外，团队领导者还进行日常生产会议。每天早上和下午，他们在预热练习中引领他们的同事，有助于减少人体工程学伤害的威胁。
没有裤子组装
除非他们感到不舒服，否则大多数司机都不关注汽车座椅。他们认为座位只是一块织物，伸展在泡沫块或一些卷轴弹簧上。但是，汽车座位比遇到眼睛更多。而且，随着消费者需求的座位，装配过程变得越来越复杂。
座椅系统由许多电子和机械部件组成，必须挤压到金属座椅框架的限制空间中。这些组件控制了各种手动和动力功能，如垂直和水平调节，腰部支撑，加热器，背部舷梯，侧面冲击气囊和腿部支撑。
随着现代和其他汽车制造商增加了更多的标准功能，比如电动座椅躺椅，座椅变得更加精致。例如，索纳塔的所有车型都有8路可调节腰部系统的电动驾驶座椅。高选择座椅包含四个电机，控制前后方向;上下方向;躺著的人;还有腰椎支撑系统。
Lear Montgomery生产56种独特的座椅组合。除了机电控制和功能下的座位，选项包括选择皮革或布料装饰三种颜色:米色，黑色和灰色。
关键部件包括座椅靠背和靠垫框架，座椅轨道，泡沫垫，装饰和覆盖物。其他组件包括线束，电动机，气囊，散热器和安全带。
金属框架，导轨和其他物品是外包，并在立即准时汇集蒙哥马利。大多数供应商每天四次送到植物。保持不到4小时的成品库存，允许座椅在组装后几个小时按顺序排列到现代植物。
“原材料总库存维持在手头不足1.7天的水平，”物料计划和物流经理埃里克•查特兰(Eric Chartrand)表示。“我们大多数主要大宗商品的价格维持在相当于半个班次需求的水平。工程技术使得供应基础的变化能够以最快的速度发生。”
为了提高生产力并保持高质量的质量，Lear Montgomery厂房楼层含有最先进的技术，如直流电工具，RFID系统和无纸工作说明。整个装配过程由称为质量门的基于PC的互锁系统控制。
它通过监控座椅装配过程来提高整体座椅质量。该系统显示每个车站的电子标准化工作指令，并与RFID系统协同工作，提供准确的座位识别和数据跟踪。质量门是联锁到分度输送系统，以防止分度之前每个装配和检查步骤是在一个特定的工作站上完成。一旦“工作完成”的信息出现在电脑屏幕上，操作人员就可以松开他们正在工作的部件，启动传送带。
该系统利用各种工具、设备和操作人员的输入来确定阀座总成或组件是“通过”还是“失败”。它还能将有缺陷的座椅运送到维修站，在检查时发现视觉缺陷，立即通知造成缺陷的操作人员，并提供一种有效的跟踪内部缺陷的方法。
质量门系统在装配过程中的几个点自动地向AS400计算机发送信息。该信息用于触发系统中的其他事件，以及与座位关联的通信数据。
Lear Montgomery运营四条装配线：
- A-Line负责为Santa Fe和Sonata组装前排座椅。它由17个工作站组成，该工作站由22个离线子组件工作站馈送，该工作站构建功率斜倚器等组件。前排座椅具有比后排座椅更复杂，因此它们需要更多的零件和组件。
- b线组装索纳塔的后排座椅。它由15个在线工作站和7条馈线组成的组件，如左、右支撑组件。
- C-Line制造了圣达菲的第二排后排座椅。它有13个在线工作站和6个离线工作站，用于组装负载提升管腿等组件。
- d线为圣达菲组装第三排座位。有13个在线组装工作站，由6个接驳站支持，执行准备工作，如设置尼龙搭扣在泡沫和装饰到位。阀内件也连接到带有hog环枪的泡沫上。
所有座椅都装配在可旋转和倾斜的托盘上，方便和灵活。Lear Montgomery在工厂使用几种类型的输送系统。例如，a线使用非同步环路系统。它具有自动抓拍时间释放功能，但操作员有能力在必要时保持一个站。站不会释放托盘，直到所有条件都满足。
a线还包括一个环路到维修中心。位于维修区域入口的集成决策点根据RFID信息(如测试和装配结果)自动决定运输或维修产品。
被动只读RFID用于产品跟踪的索引输送系统。RFID芯片嵌入在线构建夹具中。RFID天线位于质量门互锁站。在引入线路时，座位构建序列号与构建夹具相关联。
当座位到达车站时，RFID芯片被读取，座位类型序列号信息被传递给质量门系统。RFID技术允许座位自动进入测试和维修区域。工程经理Jeff Kotila说:“RFID系统确保有缺陷的座椅在完全修复之前不会被允许离开系统。”
Kotila补充说:“每一行的组装过程都是独特的。”“然而，每条装配线确实有一些共同的项目。”
例如，在行的开头，扫描座位构建序列号被扫描到系统中并与托盘相关联。这是通过在构建托盘上使用RFID标签来完成的。
“座位类型的构建序列号和特定工作说明显示在关键工作站上，”Kotila说。记录并跟踪座椅构建序列号的临界数据，例如扭矩和角度。
符合人体工程学的举措
传统上，汽车座椅装配线产生了许多人体工程学的挑战。由于工作需要高度的重复操作，组装工人经常容易肘部、前臂、肩部、拇指和手腕受伤。事实上，这也是许多汽车制造商在上世纪80年代决定外包座椅生产的原因之一。
Lear Montgomery已经解决了这些人体工程学问题，并通过使用各种各样的材料处理设备提高了整个工厂的安全。此外，作业轮转计划可以确保操作人员不会持续接触相同的重复任务。后座垫团队有一个符合人体工程学的救济站，为操作人员提供1小时的休息时间，从组装任务，传统上造成过多的努力和紧张。
Groce说:“我们使用了几种不同的人体工程学帮助来减少员工的疲劳和受伤。”“每一份申请都由一组同事和资源进行审查，以确保申请正确。”
具体的符合人体工程学工具包括：
- 一种安装在地板上的扭矩反应系统，包括一组线性滑块，一个气动平衡扭矩反应臂和一个球面轴承。该系统安装在输送机下面的滑轨，以提高操作人员工作的方便性。它允许控制直流电动工具的三轴运动，并吸收最大扭矩65牛米。
- 桌上扭矩反应系统，使用气动平衡扭矩反作用臂和球形轴承。它安装在子组件工作站上，并吸收最大扭矩55牛顿仪表。
- 由于输送机下方的空间限制，安装在操作人员上方轨道上的轨道上的扭矩反应管。它提供了可控制的三轴运动的紧固工具，并吸收了65牛米的最大扭矩。
- 在各种作业中都使用弹簧式工具平衡器，以减少作业人员举升的重量。
- 每个装配线配备有多功能构建托盘，可以在执行工作时旋转和倾斜。
- 每个装配线都使用一个座位转移系统，将完成的座位从组装托盘移动到运输托盘。每个系统都使用气动平衡电缆卷轴来提升和降低座椅。在移动座椅时，一系列夹钳将座椅固定在一起。
紧固是Lear Montgomery的装配过程的关键部分。操作员使用螺栓，螺母，机螺钉和自攻螺钉的组合。“螺纹紧固件利用螺纹锁定化合物或普遍的扭矩特征，以确保关节寿命，”Kotila说。
为了减少工厂内的零件总数，大多数座椅使用共同的紧固件。每一套座椅包含约30个紧固件，主要用于组装金属框架。据Kotila介绍，该工厂22个不同的部件连接区域使用了大约11个螺栓。此外，三个螺母用于四种应用;四步使用四个机器螺丝;4个自攻螺钉，共16道工序。
Lear公司在蒙哥马利工厂安装了直流电动工具，但它也使用气动工具用于自攻紧固件。工厂地板上使用各种角度、直线和手枪手柄工具。所有工具都绑定到控制器中，控制器通过网络连接，可以访问停机信息，分析扭矩值，并进行预测性维护。100%扭矩锁定系统允许制造工程师通过电子监控和报告工厂内的所有直流工具。
Kotila说:“与气动工具相比，使用直流电动扭矩工具提高了螺纹紧固件连接的准确性。例如，与传统的气动装配工具相比，紧固设备提供了更好的扭矩控制。电子控制也可以防止错误。工具自动调整自己，根据特定的座位配置。
电子工作说明中使用的照片作为运营商的视觉辅助。视觉指示器阵列显示每个紧固件的位置。扭矩和角度显示在屏幕上并由质量栅极系统自动捕获。安装每个紧固件时，屏幕读取“通过”或“失败”。
顺序交付
LEAR MONTGOMERY以及时的方式自豪。事实上，这是一个从其他现代供应商分开它的一件事。例如，李尔已经在现代工厂达到了100％。
2006年的集会工厂完善了测序交付的艺术。Lear Montgomery船只沿着每小时从现代的装配线广播的构建日程乘坐汽车座椅。部件到达Semitrailers，卸载并直接送到线上，在那里安装在车辆中。后座由运营商安装，具有传统的升降辅助装置，但机器人安装前排座椅。
在李尔工厂，当一组座椅全部组装完毕时，它们被包裹在一个带有条形码标签的塑料袋中。然后，座位被转移到运输区域，准备交付给客户。自动存储和检索系统根据条形码确定座位的存储位置。该系统根据现代汽车工厂的现场直播，选择运送座位的顺序。
Lear使用激光位移传感器来验证每个座位的运输位置。模拟输出位移激光器自动验证送货位置。激光器连接到微PLC以限制控制和指示操作员。激光器瞄准座椅表面上的关键点以检测位置。
根据Kotila的说法，激光器可以检测座椅材料和颜色之间的轻微变化。该系统连接到基于PC的互锁系统，除非其运输位置是正确的，否则不会允许座椅索引。
测序交付有助于减少零件库存，减少浪费并提高效率。Lear Montgomery普遍使用RFID技术来消除人为错误和生产错误。该系统允许Lear运算符在同一生产线上组装几种不同类型的座椅。
无源读写射频识别技术应用于出库顺序控制系统。一个芯片被安装在李尔车队的半挂车尾部。天线位于李尔的船坞和现代的接收码头。
每个半拖车都容纳54个托盘，可以在不到1分钟的时间内自动加载卡车。加载卡车时，将序列信息写入拖车上的RFID芯片。然后检查信息以确保写入成功。除非数据已成功写入芯片，否则序列控制系统将不允许解锁卡车码头锁定。
当卡车回到现代的码头时，连接在半挂车后部的芯片被读取。如果顺序信息正确，控制系统将允许工人卸载拖车。如果顺序错误，警报喇叭和信标将被激活，现代汽车职员将无法卸货。
李尔·蒙哥马利也完成了一些令人印象深刻的环境倡议。例如，该工厂拥有3比1的回收和填埋垃圾比率。该工厂的目标是80%的可回收包装。“纸、纸板、金属和塑料都是可回收的，我们正在研究座椅泡沫的回收，”Kim Duk说。
连续的提高
现代追求品质。这就是为什么它能在短时间内在竞争激烈的汽车行业取得巨大成功的原因之一。
李尔的座右铭，“不断前进，”是整个蒙哥马利工厂用于消除缺陷，达到100%的质量和满足现代客户满意的严格标准。每条装配线都包括操作台，操作员可以在操作台上目视检查阀座。每条生产线上的自动加热站被用来消除皮革和其他装饰上的褶皱。
在线测试确保了李尔装配线上的每一个座椅的质量。一个相对较新的工作站，称为头枕力测试机，自动测量主动头枕的有效性。
底特律企业研发中心的Lear工程师最近开发了一种称为Protec Plus的自对齐系统。主动头枕系统在后碰撞时保护前座椅乘客。该标准安全功能有助于防止鞭打扭脉冲，以减少乘员头部和头枕之间的空间。
连接在试验机传感器上的液压臂推动每个头部约束装置并测量冲击。结果被传送到质量门系统，该系统为每个前座分配“通过”或“失败”状态。
这样的测试有助于Lear Montgomery的运营商确保他们组装的每一个座椅都能满足现代及其客户的要求。此外，在整个工厂，团队成员不断被提醒质量问题。许多工作站的上方挂着“J.D. Power热点!”这些标志从视觉上提醒人们，现代汽车和李尔座椅在J.D. Power颇具影响力的初始质量研究(IQS)中得分很高。
质量经理帕特里克•丹科(Patrick Danko)表示:“我们遵循IQS问卷的标准，确定了工厂生产过程中可能影响总体IQS分数的所有领域。”“我们还将日常分层审计与这些关切领域联系起来。”
要注意的东西包括吱吱声和咔哒声，材料凹陷和松散或分开接缝。其他热点警报操作员检查诸如如何容易调整头枕或折叠座椅。
“这是Lear Montgomery的方式推广客户的声音，以至于整个劳动力，”Danko解释道。“我们还使用我们从客户收到的保修信息并相应地更新这些迹象。”
该工厂还规则的凯诚活动，管理和工厂地板人员的平等参与，以衡量生产率和改善装配过程。例如，该团队最近进行了一个Kaizen来增加吞吐量，这是由现代需求在其奏鸣曲装配线上进行更多二排座位的推动。要求Lear Montgomery将其B行从每小时40个工作中提高其B行，每小时59个工作。
“该团队任务最大限度地减少人力补充，以满足吞吐量的增长48％，”生产经理Rob Sakey说。“B线的主要限制是地板空间，材料流动和人力。该团队任务纳入了实现蜂窝构建的新布局，以更好地利用占地面积，同时提供更好的材料流动。”
为了确定哪里需要增加操作员，改善团队与内部六西格玛和精益生产教练朱利叶斯·马丁合作。他建议使用包含计算机模拟的企业工业工程工具。
在确定需要在装配线上增加人员之后，仿真模型允许改善团队确定生产任务的最佳操作顺序。然后，该团队通过进行实际时间研究来验证该研究，以确保操作可以在短时间内进行。
最终，改善是成功的，Lear Montgomery满足了客户的目标，通过更好的物流交付了提高的生产力。
关于这个奖项
大会杂志“年度集会工厂”奖项于2004年启动，在美国展示世界级的生产设施，以及使其成功的人员，产品和流程。所有制造商都会邀请在美国组装在美国产品中提名植物。
该奖项的目标是确定一个采用世界一流工艺以降低生产成本、提高生产率、缩短上市时间或提高产品质量的最先进的工厂。
官方提名表格在今年早些时候在若干大会问题中印刷;此外，在杂志的网站上出现在线版本。从一个不同的制造商收到提名，反映了杂志的人口统计数据。
所有提名者都由一个独立专家小组和大会的编辑人员根据下列标准进行评价:
- 通过使用新技术，可以提高装配过程？
- 该工厂通过制作更有效的现有技术来提高其性能吗？
- 工厂采取措施降低生产成本了吗?
- 新的或改进的装配工艺是否提高了生产率?
- 厂厂使用大会改进，以减少市场的时间吗？
- 这家工厂是否提高了底线利润和竞争优势?
- 运营商是否在新装配策略的成功实施中发挥了作用?
- 产品是否被有效地设计为高效装配?
- 植物是否试图保护环境和自然资源?
作为今年年度第三次年度大会植物的获胜者，李尔公司（蒙哥马利，al）在植物的特殊介绍期间收到了纪念横幅（左）和雕刻的水晶奖（右）。
此前，施乐公司(Xerox Corp.， Webster, NY)和肯沃斯卡车公司(Kenworth Truck Co.， Renton, WA)获得了年度装配厂奖。2007年度装配厂奖提名表格将于明年年初公布。
