除了最先进的装配设备，人员也为施耐德电气/Square D莱克星顿工厂的成功做出了贡献。50%以上的员工在工厂工作了20年以上。

除了最先进的生产技术，人们也为施耐德电气/Square D莱克星顿工厂的成功做出了贡献。“最显著的成就是我们员工的投入，”工厂经理鲍勃•斯宾塞(Bob Spence)表示。“我们的员工是这家(工厂)的支柱，也是我们能够让这家工厂的传统延续50年的主要原因。

“在过去的10年里，我们一直在努力提高生产率，并取得了成功，”Spence补充道。“如果我们没有年复一年交付超过5%的生产率，情况可能会有所不同，因为与我们的竞争对手相比，我们的工资率并不最低。(然而)我们确实有优秀的员工，他们擅长制造高质量的产品，并与我们一起应对我们的生产率挑战，以保住莱克星顿的工作岗位。”

这家工厂拥有一群忠诚、敬业、勤奋的员工。50%以上的员工在“2007年度装配工厂”工作了20年以上。事实上，有些人已经在那里工作了40多年。

该工会工厂的雇员由国际电气工人兄弟会和国际机械师协会代表。管理层与他们密切合作;主要的设备和工艺变更通过会议传达给员工。在了解事件后，操作人员要参与规划和安装前的活动，以解决人体工程学问题并提供反馈。

施耐德电气/莱克星顿的员工对他们的安全记录感到自豪。2001年至2006年期间，该设施的医疗事故率降低了46%。人体工程学在这一过程中发挥着关键作用，操作人员在安全委员会任职。此外，员工参加一个S.T.E.P.(安全需要每个人)计划，以推动参与和问责工厂的安全计划。

“安全是我们的首要任务，”斯宾塞说。“我们继续创造内部安全记录，从我们竞争对手的安全率来看，我们绝对领先行业。

Spence补充说:“随着我们改进了工作站级别的人体工程学，事故的严重程度下降了，员工因工作事故而错过的时间也减少了。”“当员工在工作时，我们的效率显然更高。”

一些人体工程学问题正在解决与一个新的无动力输送系统，目前正在安装在工厂。许多工作站也将在2008年重新设计。Spence解释说:“我们正在研究使用机器人从无动力传送带上卸载涂漆的装载中心盒和盖子到第一个组装工作站。”

除了三名内部安全专业人员，该工厂每周有两天有一名人体工程学专家在现场。他的同事会经历任何与工作相关的疼痛和不适。此外，他与制造工程师一起寻找改变工作站设计的方法。许多实施的解决方案都涉及将零件靠近装配线。

“我们的团队一直在寻找改善人体工程学的方法，”高级制造工程经理Bruce Molinar说。“例如，我们评估了操作工的人体工程学坐垫，并从操作工那里获得了反馈，这种坐垫可以让操作工站8到10个小时。我们一直在市场上寻找新的创新方法来驱动螺丝，工具平衡器，操作员辅助机构，夹具和工作站的各种其他辅助方法。

Molinar补充道:“很多时候，我们都无法找到针对运营商问题的最佳解决方案。“(当这种情况发生时，我们)利用我们内部的工具制造商或我们的维护部门来制定或修改解决方案。”