今年标志着福特汽车公司的100周年和移动装配线的90周年。每当教科书或电视纪录片讨论大规模生产时，他们总是提到亨利福特。实际上，大部分信贷应该去另一个在福特阴影中工作多年的男人。现代装配线的建筑师是查尔斯索伦登。他的实验改变了制造业的面貌。Sorensen对移动车辆过去各个工作站的革命性思想，一个工人进行了一个现有的装配任务，转变了刚刚岭汽车行业，并帮助福特占据了市场多年。
Sorensen（1881-1968）曾担任福特的生产总长40年。在此期间，他负责大量提高生产力和效率的创新。Sorensen在福特三个最着名工厂中使用的自动化生产工艺和设备：高地公园，河流胭脂和柳树跑。
从1910年到1927年，高地公园是福特的展示装配线，当时它产生了数百万模型T的。河胭脂于20世纪30年代初成为福特制造业的震中，目前正在转变为环保敏感的设施。杨柳跑被认为是20世纪40年代中期的世界奇迹，当时它每小时起到一个B-24轰炸机。
福特绰号索伦森“铸铁查理”。该公司的另一个顶级执行官声称Sorensen是“将植物举在一起的石膏”。
当他四岁时，Sorensen从丹麦移民到美国，当时他四岁了。他的第一份工作是在纽约州布法罗的一家炉灶制造商，在那里他在铸造厂工作。在爱荷华州和威斯康星州的Stints之后，Sorensen就达到了底特律，亨利·福特于1905年聘请了他作为一种模式制造商。他制造了木质模型的实验新件。
Sorensen在持续到1944年的职业生涯中致力于生产酋长。一路上，他开发了各种新的制造方法，装配线，输送机和自动化设备，使福特批量生产领先地位。然而，他直言不讳的老板经常接受“发明”制造系统的信誉。
“亨利·福特被公认为大规模生产之父，”索伦森在自传中写道，我的四十年与福特这本书出版于1956年。“他不是。他是赞助人。
亨利·福特对大规模生产毫无概念。在后来的岁月里，他被誉为批量生产思想的创始人。远离它;他长大了，就像我们一样。关键的工具和最终的装配线及其许多集成馈线来自一个组织，该组织不断试验和即兴创作，以获得更好的生产。
索伦森在书中回忆道:“福特先生与装配线的发起、规划和实施毫无关系。”他鼓励这项工作。他尝试非传统方法的远见为我们树立了榜样。
“另一个误解是1913年夏天的最终装配线起源于我们的高地公园植物。它出生于1908年7月在皮带大道植物，而不是模型，而是在过去的几个月中被构思模型N生产。“
在他的回忆中，索伦森声称，他和一些同事在实际生产中使用这项技术5年前就设计了一条粗糙的底盘装配线。索伦森回忆说:“我让查尔斯·刘易斯(Charles Lewis)在地板上安排材料，这样在开始组装时需要的材料就在建筑的那一端，而其他部分在我们移动底盘时就在生产线上。”“七月的每个星期天我们都在计划这个。然后，在一个星期天的上午，在股票以这种方式摆放好之后，刘易斯和我以及几个助手组装了第一辆在移动生产线上制造的汽车。我们只是简单地把框架放在滑雪板上，在前端绑上一根拖绳，拖动框架，直到把轴和轮子装上。”
然而，索伦森的老板拒绝了这个想法，并在匆忙建造最先进的密歇根州高地公园工厂的过程中埋葬了它，该工厂于1910年开业。但是，索伦森逐渐地继续调整他的激进思想。最后，管理层同意进行更广泛的试验，因为他们面临着组装越来越多1908年首次亮相、广受欢迎的T型车的艰巨任务。
福特及其管理人员正在寻找新的方法来提高生产速度，以跟上消费者需求。他们决定实现更高产量的最佳方式是改变汇编者工作的方式。
1913年4月1日，用于大型制造应用的第一个移动装配线开始运行。它用于生产飞轮磁石。
磁线圈是模型T's革命性点火系统的关键部分。当时常用的车辆以常用的方式为磁石提供一种为气缸产生的火花，这使得能够更容易地启动发动机。它由具有铜线圈的厚重飞轮和16个V形永磁体组成，螺栓在其前侧。
传统上，操作人员站在单独的工作台上，组装整个飞轮磁电机。一个人可以在9小时的工作时间内建造大约35个单元，或者每20分钟建造一个单元。然而，通过将工作分成29个独立的任务，由29名操作员肩并肩地完成，Sorensen和他的工程师团队将每次总装节省了7分钟。作业人员被巧妙地放置在一排齐腰高的飞轮上，飞轮位于管道框架上光滑的滑动表面上。
汇编者被他们的主管指示将一个特定的部分放置在组件中，然后将飞轮向下推到排列到下一个工人，距离酒店有18至36英寸。磁铁，支撑件，夹具，螺母和螺栓等零件位于装配线下方的大型箱中。汇编者一遍又一遍地重复相同的过程。
但是，每个人都不适应新系统。有些工人拖着他们的脚跟，而其他工人则努力。Sorensen通过设定生产步伐解决了这个问题。他用链条向下移动磁通，并用链条进行各种速度进行实验。
起初，链条移动了5件FPM，这被证明太快了。然后尝试了每分钟18英寸，但它被认为太慢了。最终，装配线移动每分钟44英寸。
通过提高装配线的高度，通过连续链移动磁磁体并将操作员的数量降低到14，Sorensen和他的工程团队实现了1,335辆飞轮磁体的输出，该输出转化为每磁场5分钟与20分钟静态装配过程。
The magneto assembly line demonstrated the basic principles behind continuous flow mass production, which quickly became known as Fordism: "Keep the work at the least waist high, so a man doesn’t have to stoop over; make the job simple, break it up into as many small operations as possible and have each man do only one, two or at the most three operations; arrange so the work will come to each man so that he shall not have to take more than one step either way, either to secure his work or release it; keep the line moving as fast as possible."
在磁电机装配线上取得的巨大的生产率提高鼓励索伦森在工厂的其他部分进行试验，如发动机、变速器和后桥组装部门。在每个案例中，生产时间都大幅下降。例如，通过使用移动生产线，发动机装配时间从594分钟减少到226分钟。最后，索伦森处理了他称之为“最壮观的一条”底盘装配线。
在移动线的出现之前，组装模型T底盘的过程非常费力。工人拖着两个木制的锯材座，并附着一对轴和弹簧。然后，它们将框架翻过来并附着四个轮子。工人从工作站移动到工作站执行特定任务或一系列任务。
所有部件和组件都是手为每个底盘组装工作站的手。该过程需要500个装配架和100个“推动器”，并在后来移动材料。这些“零件备用器”通常是缓慢而不可靠的，因此管理人员不断担心及时交付紧固件和其他关键部位。
“我突然想到，如果我们移动底盘，从工厂的一端开始安装车架，然后加上车轴和车轮，组装就会更容易、更简单、更快;然后穿过仓库，而不是把仓库搬到底盘上。”索伦森回忆道。
早期装配线尝试涉及从一个工作站向下推动每个机箱的每个机箱。后轮以多莉的支撑，沿着嵌入在地板中的轨道引导。
1913年8月，Sorensen创造了一个原油装配线，其中底盘用绳子拉250英尺，手工般的挡风母。随着底盘移动，六个装配商走路，沿途附着它们从供应站抓住的零件。通过精心的重力滑槽将零件和组分送入组装线。每个底盘的组装时间从12小时减少到不到6小时。
在4个月的时间里，索伦森和他的助手克拉伦斯·艾弗里(Clarence Avery)对这条生产线进行了试验，并在速度、工作站位置和装配工人的数量上做了许多改变。他们尝试了几根不同直径的绳子，同时把它们绑在10多个底盘上。但是，每根绳子在拉力下都断了，所以他们转向用链条。流水线的高度也被多次提升和降低。
Sorensen说:“这需要耐心的时间安排和重新安排，直到装配线上的部件流动、速度和间隔完美地同步运行。”
到10月初，通过使用150英尺长的装配线和140名装配工，生产时间减少到3小时以下。Sorensen将装配线延长至300英尺，使用了177名操作员，并在12月初将生产时间削减至2.3小时。
1914年1月14日，当Sorensen添加由电动机提供的“无尽链”时，装配线变得动力驱动。在未来几个月内，工程师改进了连续装配线。例如，它从地板上升起26英寸，因此装配者不必弯腰太远。到4月初，底盘装配时间降至1.5小时。最终，三条并联装配线在每8小时换档时产生超过1,200模型T底盘。
底盘装配线位于四层高地公园工厂的底层。装配过程分为45个单独的操作。虽然以6 FPM的速度移动，但每辆车在高架平台，输送机和重力滑槽下通过，供应汽油罐，电机，仪表板，车轮和散热器的底部。在线结束时，每个底盘都被检查，填充了流体，然后在自己的电源下驱动 - 驾驶员坐在气罐上，到位于室外的身体斜槽，其中汇编器将身体螺栓固定在底盘上。
索伦森还开发了链条驱动装配线，用于大规模生产仪表板、车身和室内装饰。由于生产线的移动，T型车的产量从1909年的13840辆激增到1914年的230788辆，到1916年的585388辆。与此同时，零售价格从1909年的950美元下降到1914年的490美元，到1916年的360美元。
第100万辆T型车于1915年12月10日完工。五百万在1921年5月28日完工。到1924年6月4日，已经组装了1000万辆T型车。
“在短时间内，福特每年都在建造200万辆汽车，”肯塔基大学机器人和制造系统中心（Lexington，Ky）的机器人和制造系统中心前教授。“如果没有Charles Sorensen的想法，这些令人惊叹的成就将不会成为可能的借助于通过工厂沿着材料和工具的途径移动底盘将更有效。”
"The introduction of the moving assembly line presaged the auto industry’s future, for with it came the realization that almost all movement through the factory could be mechanized and thus closely controlled by management," claims Lindy Biggs, a history professor at Auburn University (Auburn, AL) and the author of理性的工厂（约翰霍普金斯大学出版社）。
随着装配线，生产数字变得始终如一可预测。“为了福特和他的工程师，移动装配线的美丽是稳定，不间断工作的保证;行使的线路和工人必须与之合作，”Biggs解释道。“移动的装配线给生产部门提供了可以说有多少汽车可以在一次建造的情况下，因为它知道传送带链移动的快速，以及可以放在轨道上有多少底盘。”
"In ‘moving the work to the men,’ the fundamental tenet of the assembly line, the Ford engineers found a method to speed up the slow men and slow down the fast men," adds David Hounshell, a history professor at Carnegie Mellon University (Pittsburgh) and author of从美国系统到大规模生产（约翰霍普金斯大学出版社）。“随着装配线的安装和其动力学的延伸到工厂运营的所有阶段，福特生产工程师锻炼了真正的批量生产。”
福特汽车公司完全开放了其新的生产方法，并鼓励人们参观其设施。贸易杂志如美国机械师，工程，铁时代和机械发布关于移动装配线和创新物料处理实践的广泛文章。此外，Horace Arnold和Fay Faurote写了一个受欢迎的书福特方法和福特商店详细说明了整个模型T制造过程。
亨谢尔说:“由于福特的开放，福特的生产技术迅速扩散到整个美国制造业。别克(Buick)、哈德逊(Hudson)、帕卡德(Packard)和斯图德贝克(Studebaker)等其他汽车制造商很快就在自己的工厂采用了移动装配线。
“其他产品的制造商也尝试了装配线，”笔记Hounshell。“在十年之下，许多家用电器，如真空扫描和无线电，在输送系统上组装在输送系统上。福特汽车公司以批量生产的方式教育美国技术界。”
然而，索伦森和他的同伙有时会受到惩罚和嘲笑。例如，一些批评人士声称，他们创造的大规模生产体系夺走了工人的技能，使工厂失去了人性。索伦森认为:“通过将更高的技能投入到规划、管理和工具构建中，许多没有技能的人就有可能享受到这些技能。”“世上没有足够多的人拥有技术，能够生产出世界所需的所有商品。当技术融入机器，而物质源源不断地流入这些机器时，两件事同时完成。
“已经可以获得不熟练的工人获得更高的工资，他们结果满足人类的产品根本不会满足，”Sorensen补充道。“在这个系统下，男人不是机器的奴隶，他是一个没有它的奴隶。机器不会消除工作;他们只使他们更容易 - 并创造新的。”
在他的自传中,索伦森声称他的大规模生产的贡献是“移动工作的实践从一名工人到另一个,直到它成为一个完整的单元,然后安排这些单位的流动在正确的时间和正确的地方移动的最后组装线的成品。不管这些原则的早期应用如何，大规模生产的直接延续及其向自动化的强化直接源于我们在1908年到1913年间在福特汽车公司的研究成果。”
由于他的成就，索伦森在1937年被丹麦国王克里斯蒂安授予爵位。1944年从福特退休后，索伦森成为威利斯-欧弗兰公司(willis - overland Co.)的董事长，并将二战时期的吉普车改造成一款名为Jeepster的民用版，即今天的运动型多用途车(suv)的前身。两年前，索伦森被选为汽车名人堂(迪尔伯恩，MI)，以表彰他对汽车行业的贡献。
虽然高地公园和皮带大道植物很久以前被福特放弃了，但建筑物仍然在底特律中站立。这两种结构都被指定为国家历史标志。高地公园植物处于遗弃状态，但皮带大道厂正在转换成模型T汽车遗产复合体。
