1965年，当克莱斯勒的贝尔维德尔装配厂(新款道奇Dart的所在地)在伊利诺斯州北部的玉米田中心开业时，这家汽车制造商正处于十年的增长中期。当时，克莱斯勒的旗舰工厂是位于密歇根州底特律城外Hamtramck的道奇主厂。

道奇Main看起来类似于福特更著名的高地公园工厂，这是诞生地移动装配线．事实上，这两个制造综合体的基本布局有许多共同的特点，部分原因是同一位建筑师(Albert Kahn)设计了这两个设施。每一家工厂都有自己的厂房和多层钢筋混凝土建筑，里面有机械车间和装配线。

道奇Main在1911年开业时被正式称为Hamtramck装配厂。当时,躲避是福特汽车公司的主要供应商。它捏造的大部分零部件早期被用来组装福特汽车,包括著名的福特t型车,但业务关系结束的时候突然在1914年约翰和贺拉斯道奇公布了自己的一辆车,以一个全钢的身体。

35-HP之后，推出了四缸巡回赛车，道奇兄弟们走上了一个主要的扩建项目，这增加了工厂的地板空间。在20世纪20年代，完全集成的设施包括超过30个建筑物，这些建筑物几乎每个部件都能建造汽车。

事实上，道奇美因几乎可以与福特的名气相媲美胭脂河垂直整合。唯一缺少的是一个钢铁厂。然而，在1920年他们突然去世时(约翰和霍勒斯道奇在参加纽约车展时感染了西班牙流感)，道奇兄弟计划建造这样的设施。

在第二次世界大战期间的高峰期，40,000人在道奇主要工作，包括67英亩和500万平方英尺的地板空间。然而，当克莱斯勒在贝尔维德尔和圣路易斯建造了新的植物时，该复杂的复杂变得越来越低。例如，最终组装在六层楼建筑物（见下文）中，需要多种输送机和笨重的材料处理。

道奇Main在1980年关闭。但是，一家新的汽车工厂很快就在这里建起了。上世纪80年代中期，当通用汽车(General Motors)备受争议的底特律-哈姆特拉克(Detroit-Hamtramck)工厂开业时，它推出了2000个可编程设备，其中包括260个机器人。今天，这家工厂是雪佛兰沃蓝达的家。

在20世纪50年代中期的A.E.Schweitzer是一家退役克莱斯勒工程师，在20世纪50年代中期的闪避主要的行动的以下目击者陈述女警官的新闻(摘自WPC Club Inc.，一个致力于“克莱斯勒产品的保存、修复和享受”的非营利组织):

“白车身的组装作业在健身馆的8楼开始，在椭圆形的地板上，车身扣在传送带上，将地板盘组件、风帽、驾驶室的侧舱、门框和屋顶板都固定在一起，用于点焊和气焊。主要的冲压件从新闻发布室和铁路码头通过架空的传送带运送到上层，传送带穿过建筑物外墙的传送带外壳。

“通过调节区域或通过滑块中的电梯乘坐较小的冲压器。驾驶室，地板平底锅和其他子组件偏远，靠近。然后将组装的体转移到骑在金属精加工输送线上骑行的身体饰面卡车，其中露出的关节填充焊接，并进行金属精加工。在这些运营之后，绘画之前的最终机身检查和修复。

“仍然在涂料卡车上的涂漆机构在油漆店的4楼的一个身体银行中举行，他们计划进入装饰店，由两个电动升降机之一举起来喂养两条装饰线这开始于第2号装配建筑的5楼。

“道奇Main的大部分车身装饰和相关装饰装配操作都是在装配大楼2号进行的，这是一座六层建筑，长1000英尺，宽100英尺，从东到西。

“第六层是专门用于车身布和乙烯基卷制品和皮革储存，桌子和模切设施，平面内饰工作制造，前座垫和背部的缝纫和组装。

“第三层的第五个，第四，第四个，近一半致力于主体装饰线，由两个平行地板式装配输送机占用，该输送机的全长为每个输送机为总长度超过2,500英尺。三个同步，DC功耗，变速驱动器供电。

“身体通过由角钢和钢管制造的修剪卡车上的系统进行，该钢管设计用于通过所有装饰操作支撑身体。四轮脚轮支撑着卡车，左侧的两个由开放通道轨道引导，另外两个在右六英寸的频道上自由，法兰下来。推动板被焊接到卡车的中心部分，该狗通过连接到六英寸间距地板链的推动狗，16英尺中心，由双角度引导并由青铜可更换骑车板支撑。

“每个传送带的最大生产线速度为每分钟16英尺，每条生产线的最大产能为每小时60具尸体，或两条生产线每小时120具尸体。两条底盘装配线和总装线的容量相同。几乎没有必要运行任何一个输送系统的最大潜在速度，以满足现行的生产计划。

“在车身装饰操作完成后，三楼的另一半空间被用于装饰和最终成品之间的成品车身存储库，以及可折叠的顶部缝纫和顶部到车身的组装区域。在地板的西端是仪表板，扶手和遮阳板组装单元，以及最终装配线的开始。完全修整的车身，仍然缺少前挡泥板和引擎盖，仍然在他们的修剪整齐的卡车上，被安排从车身库到最后的装配线。

“卡车上的尸体从银行手动拆除，转过90度并推到最后一行，该桥梁在连接装配建筑物1的桥梁中，装配建筑物2，该组装建筑物2，其容纳了最终线和所有最终相关的子组件操作。

“最后一条线上的第一次操作是将前端夹具放置在装饰卡车的前部，并支撑散热器轭，冲压和涂漆的烤架组件，以及内部挡泥板和挡泥板。该夹具方法需要在身体下降之前支撑前端金属板，并随后组装到框架。

“车身装配工作(现在已经连接了前端)在三楼的车身最终生产线上接近尾声，而底盘组装则在相邻的2号主楼，几百英尺外。底盘是倒装的，因此后弹簧和轴组件，包括后制动器和鼓，前端组件更容易组装到车架上，以及安装刹车、燃油管路和排气系统。

“增加了前悬架、刹车和鼓组件，并连接了刹车线。框架，已经由供应商油漆，现在收到了一个额外的底盘油漆涂层，包括增加的组件。底盘正在装配的时间表，由来自车体银行之间的修剪和最终确定的模型组合。预先装配的车轮和轮胎在这个时候，每个时间表。

“组装好的底盘被转移到最终生产线的最后一段，通过一个架空的组合式起重机和翻转夹具，将完成的底盘放置在平坦的顶部最终生产线上。底盘现在正朝上，靠在自己的轮子上，正好可以装上引擎和其他东西，在运送尸体的途中。

“就在此时，尸体通过三楼的吊车从装饰卡车上卸下，并降低到正下方二楼以相同速度移动的成品底盘上。车身降至底盘后，安装车身螺栓并施加扭矩，连接油箱并充入一加仑汽油。

“接下来安装散热器软管，给散热器注满油，最后连接发动机罩下的电线，安装电池，发动机罩用螺栓固定在铰链上，然后汽车启动并驶出生产线，进行等待的滚动测试，所有机械功能将在这里进行测试。”