我很幸运能拥有30多年的历史。我曾举办了各种产品开发职位，这些经验影响了我对做出的最佳事项的思考。毫无疑问，我的观点将继续进一步发展。现在，至少，我的经验导致我认为流程不是全部最终的。我们应该防止教条。

汽车工业有一个用于开展产品开发项目的标准。被称为先进的产品质量规划（APQP）过程，它是由汽车行业行动组创建的，为设计新产品和将制作该产品的过程提供框架。拥有这样的框架很重要，因为设计新产品所需的技能与设计制造过程所需的技能不同。理想情况下，设计和制造组之间应该有很多交换。

也就是说，我们无需将不是APQP过程的从站。在最近的产品开发项目会议期间，这一点被送回家。客户已为预期生产开始（SOP）设置日期。但是，在APQP进程中规定的时间表估计后，在客户预期的SOP日期之后将提供产品数月。

第一次想到解决这个问题可能是压缩APQP标准中详述的每个各种任务的持续时间。但是，这会给项目带来风险。更改每个任务的持续时间估计不会更改实际需要执行这些任务的时间。这种压缩可能会使我们成为项目将在所需时间产生结果的错觉，但是一个好的项目经理必须更加关注现实而不是错觉。

对于这个项目，生产线正在最终生产位置以外的网站上开发。当线完成后，将被拆除并转移到最终位置。客户将通过运行率和生产零件批准过程（PPAP）符合最终位置的产品和线路。但是，转移线需要时间。

因此，提出了一项提案，在开发地点运行新的线路，以对合格的部分进行安全库存，从而满足客户的预期SOP日期。这将需要在开发站点上的PPAP，也许是额外的，更短，PPAP在线转移到客户的设施并重新启动。

这似乎是一个合理的解决方案。但是，该提案得到了迅速反驳：“这不符合汽车方式。”那么，汽车方式究竟是什么？教条。

当然，开发汽车产品的典型方法是在PPAP的最终生产位置运行最终制造线。然而，最终，零件是如何制作的，通过批准的生产过程和批准的生产工具 - 比零件所在的方式更重要。

在理想的世界中，只有一个制造行设置和一个生产运行开始。有时，这是不可能的。在这些情况下，我们需要通过，平衡客户的需求和风险。我们应该与客户协作地协同执行以确定最佳解决方案。任何对工作的方法，甚至一个完全符合APQP建议的方法都需要客户签名。也就是说，客户可以请求或接受与标准的偏差。APQP方法明确要求客户协议。

创建流程标准，以帮助我们简化规划，降低风险，并确保可预测性和可重复性的衡量标准。标准不是工作的原因;这项工作是任何标准的原因。总的来说，情况需要我们调整我们的产品和流程开发实践，以满足目前的需求。

鉴于世界的变异，采取单尺寸适合的方法或盲目地遵循过程是不实际的。我们应该与客户合作，识别风险和机会，并做出谨慎的决定，以提供最佳结果。我保证有时需要修改过程甚至放弃它。发生了什么，与您的客户合作以找到最佳方法。