我要讲的故事是真实的。然而，由于这不是非常谄媚，它已经被消毒，以防止指责。我讲这个故事是因为当你管理你的供应链，特别是分布在全球的供应链时，你可能会发现自己处于同样的情况。

在我进一步之前，我应该注意，汽车行业在很大程度上遵循汽车行业行动组的先进产品质量规划（APQP）标准。本标准提供了一种开发和建立制造过程的框架。APQP中包含的是生产零件批准过程（PPAP），旨在证明供应商开发了其设计和生产过程，以满足客户的要求。

在这个故事中，供应商在亚洲，客户位于美国和加拿大。供应商乘船船舶成品，六周之旅。故事从生产中的一部分开始，并在队列中的该部分的新版本。该部分实际上是提供给较大公司内的两个品牌或部门的部件号的集合。品牌1的零件已经经历了批准过程。品牌2没有。

供应商在开始完整生产之前的最后一件事之一是跑步率。运行率的目的是验证供应商的制造工艺是否会满足客户质量和生产量的要求。运行率使用生产材料和工艺，以全部生产的速度，但它可能只产生两天的零件价值。

部分零部件将由供应商审核，部分将发货给客户进行初始样品批准(ISA)。ISA包括零件的尺寸检查以及对其功能和性能的回顾。如果样品通过ISA，客户通过零件提交凭单(PSW)签字，供应商就可以开始将零件运送到客户的生产设施。

在生产的300个零件中，有3个被送到2号品牌进行ISA检查，3个留在供应商处进行审查。剩下的294个零部件被提前送到了该供应商在美国的仓库

一段时间后，2号品牌检查了样品零件，发现有缺陷。这个缺陷从视觉上看不出来。这是一个功能问题，这个零件号和Brand 1产品的另一个版本之间的差异造成的结果。以前装运的部件现在必须被发现和检疫，供应商才能制造和装运一套新的样品部件，并最终生产部件。更复杂的是，供应商关闭了最初存放部件的仓库，并将它们转移到另一个仓库。

如果无法恢复部件，供应商的工程师将无法确定通过根本原因分析（RCA）的缺陷的性质。更重要的是，几乎不可能将缺陷部分与下一组运行速率部分区分开而不创建另一组零件号。这将增加成本，时间和后勤并发症。更糟糕的是，如果在最终产品中使用有缺陷的部件，则会导致客户昂贵且耗时的效率，并对客户对供应商的能力产生不利影响。

由于查找和退回缺陷部件的时间太长，客户将一套ISA部件运回供应商供RCA使用。

在RCA和纠正措施之后，供应商执行了另一种运行率，并将这些部件的样本发送给客户的ISA以及更新的PSW进行签名。值得庆幸的是，新的批量获得批准，零件投入生产。（几周后，发现缺陷部分，隔离并运送回供应商进行返工。）

这是一种昂贵的运动，不需要发生。大量的时间和金钱是浪费了零件，来回换乘部件，重新加工部件，并进行两次运行速率。

如果已成为设计的APQP过程，则不需要此额外的努力。在ISA和PSW签名之后，零件将不会发货。失败ISA将产生立即的RCA努力，并且在零件批量发货到仓库之前可能会得到纠正。

从一个仓库到另一个仓库跟踪零件是一项挑战，可能需要数周的努力。供应商的完全不同的软件系统并没有帮助，并且由于重新分配或释放原来仓库的工作人员，问题变得更加严重。整合公司的物料处理系统将有助于减少追踪零件的工作量。

供应链通常分布在世界各地，一旦中断，它们就会努力纠正。在供应链中保持产品质量和不允许缺陷传播是很重要的。一旦有缺陷的零件出现在供应链中，必须小心不要将它们与相同数量的好零件混在一起。当批次中存在有缺陷的部件时，必须隔离该批次，并且不允许与良好的零件进行筛选。