汽车行业描述了其在先进产品质量规划（APQP）过程中的产品开发和制造方法。在这种结构中，是一系列活动和伪影，其集体称为生产零件批准过程（PPAP）。PPAP提供了汽车供应商设计和生产优质产品的行动的证据。运送到OEM的零件需要PPAP提交和客户签名。没有它们，供应商的零件无法进入OEM的装配厂。

APQP将产品开发过程概述到制造中的想法。所以，PPAP也是如此。它包括以下18项：设计记录;客户工程批准;过程流程图;控制方案;尺寸结果;初始过程研究;外观批准报告;金色，或掌握，样品零件; customer requirements; engineering change documents; design failure mode effects analysis (DFMEA); process failure mode effects analysis (PFMEA); measurement systems analysis (MSA); material and performance test results; lab certification documentation; sample production parts; checking aids; and part submission warrant.

其中一些项目是产品设计团队的责任。它们的范围从产品要求的初始文档中的初始文档到产品开发期间所做的更改。他们还包括称为设计失败模式效果分析的正式和专业的设计审查形式，用于推动整个开发的设计改进。

其他项目是制造团队的责任。这些范围从制造线的设计到该线（PFMEA和MSA）的批评。它还包括试运行，团队从中学习并调整该过程，并按照客户的质量保证团队审查。后者批次将用于客户的初始样本批准（ISA）。

ISA零件将伴随零件提交权证，无论客户是否存在于运行时或零件运送到客户。部分将通过维度检查和其他测试。保证标识该部件并附在产品上。该权证使得可以将特定产品追溯到特定材料，设计和制造过程中。

产品变更或更新之间存在风险差异，并完全新产品介绍。因此，OEM和供应商可以根据努力的性质来定制PPAP过程。1级PPAP-最简单 - 只需要一个新的零件提交权证。5级PPAP用于新产品开发或产品和生产线的重大变化。此级别需要新的运行率和ISA。

任何有效的产品开发和制造方法都必须能够跟踪步骤，并提供将特定版本的产品链接到创建它的设计和制造过程的特定化身的机制。PPAP过程确实如此。如果找到潜在缺陷，这种连续性提供了持续改进的基线，并且解决问题分辨率。因此，供应商和OEM都可以对将产品带到该点的事件链中有信心。