在飞机发动机中容纳的涡轮机经常受到非常恶劣的条件。例如，它们通常在一段时间内暴露在大于800℃的温度下，常见于每一段时间以30,000 rpm运行。

发动机制造商知道涡轮机上的每个刀片必须完全缺陷，以便在飞行后执行良好的航班。即使是最小的表面缺陷也可以减少涡轮机性能，提高维护成本并降低发动机寿命。为了消除缺陷，在制造过程中非常仔细检查每个刀片。

直到最近，一个北美制造商手动检查其刀片。高度训练的检查员测量了数百个功能，并在千分之一英寸深度检查表面缺陷。

不幸的是，由于手动检查是耗时和劳动密集的，制造商只能检查刀片的采样而不是每一个。另一个问题是检查员之间的检查结果在显着变化。

为了防止这些问题，公司向Qual Quebec询问了ORUS Integration Inc.的设计和构建了一种经济高效的系统，系统地检查了每个刀片，并提供了一致，可重复的结果。ORU调用系统INL-1900x2t。

该系统具有独立的计量和表面缺陷检测站，可以进行检测。一个六轴发那科LR Mate 200iC机器人为两个工作站服务。该系统还配备了一个欧姆龙PLC，六个Basler GigE摄像机和一个显示器。

在测量站内有两个高分辨率摄像机和一个4英寸的花岗岩板来吸收热量和振动。地面站有一个高分辨率和三个低分辨率摄像头，以及两个漫射轴上灯和一个漫射背光。

根据Orus项目经理Louis Dicaire的说法，INL-1900x2T执行三种类型的检查。首先，对数百个叶片特征的测量结果进行验证。其次，检查叶片的两侧和其他关键表面的缺陷。最后，对零件的字符标记进行验证。循环时间为15秒。

一批刀片放在旋转木马上以开始该过程。机器人抬起刀片并将其放在花岗岩板上在计量站。部分由两个准直的LED蓝色灯照亮，旋转，因此高分辨率相机（每个配备有远心镜头）的相机以高速获取许多图像。

此时，Matrox成像库9软件与原始CAD绘图的图像与原始CAD绘图相匹配并使其成为参考图像。然后，该软件可测量高达50种公差和叶片的数百个特征，包括平行，长度，半径和角度。

接下来，机器人将刀片放在安装在表面缺陷处的三叉抓手中。当叶片360度旋转时，所有四个摄像头都可以拍摄叶片两侧的图像。在对这些图像进行表面缺陷分析后，软件验证了零件的特征标记。

检查完成后，记录所有结果，数据都可用于报告。如果零件通过所有检查，那么机器人将其放入良好的零件斜槽中。在夹具中保持任何检查的部分，足够长，以便在监视器上显示信息，并告诉操作员需要在零件上纠正什么。然后通过拒绝滑槽返回到操作员。

Dicaire说:“该系统使用了一系列经过现场验证的机器人、轴和视觉技术，可以适应客户的未来需求。”“这个项目可能是我们在(图像)库中挖掘得最深入的地方。”

有关图像分析软件的更多信息，请致电800-804-6243或访问www.matrox.com/imaging．