博世集团自1951年以来，博世印度有限公司是印度最大的汽车零部件制造商，如燃油喷射系统，电子和售后产品。该公司还制作了专业和包装机，电动工具和安全系统。

直到最近，公司依靠手动检查，以确保许多汽车零件的质量。例如，歧管绝对压力（MAP）传感器的检查涉及使用可视测量系统的工人来验证电容器放置，并根据表面的负温度系数确定焊接传感器引线的质量。

根据博世印度的高级经理，根据Harish Babu的说法，这种方法的主要问题是每份太长到七分钟。此外，该过程需要广泛的工人培训，并在两个工作站完成，导致工人在地点之间来回走出更多的时间。

为了迅速检查，该公司聘请了质量技术开发了基于视觉的系统。Qualitas为汽车，制药，食品和饮料，印刷和消费品行业的制造商建立了许多这样的系统。

“我们要求的测量精度非常高，”Notes Babu“。“虽然质量提供了足够的演示和可行性报告，但我们不确定我们的准确性可以实现。”

该检查系统有两个500万像素的摄像头，每个摄像头都位于旋转分度表的上方。每台相机都配备了一个12毫米远心镜头和一个用于照明的蓝色轴上漫射光。两个表都位于一个由单个操作员监视的工作站中。

操作员在第一表上放置地图传感器后，相机拍摄每个组件的图像，因为它被索引。这些图像被流式传输到高速桌面PC，并立即通过Sherlock软件（由Teledyne Dalsa制作）分析。软件检查以验证电容器的存在和准确放置。丢弃具有缺失电容器的所有传感器。

剩下的传感器放在第二张桌子上，由二号相机拍照。这些图像流到PC，并立即分析，以确保传感器引线的焊接质量。所有焊接不良的传感器都要丢弃。通过这两种检查的传感器就会被送去运输。

Sherlock软件具有可移动和可调整大小的窗口，实时显示检查分析。它还具有内置的编辑和调试工具，以及允许快速访问程序功能的指令栏。

视觉系统在大约300毫秒的情况下执行MAP传感器检查过程，并准确到10微米范围内。Babu说Bosch India对系统的速度和准确性印象深刻，公司计划在所有新生产线上实施类似的视觉系统。

有关图像分析软件的更多信息，请致电519-886-6000或访问www.teledynedalsa.com．