保健成本上升是美国汽车工业的最大挑战之一。事实上，一些OEM和一级供应商在医疗保健中花费多于钢材 - 每辆车生产的多达2,000美元。

减少装配线的伤害，提高生产力对飙升的医疗保健成本来说是必不可少的。这是俄亥俄州州立大学的汽车制造业（COHAM）职业健康中心的目标。

“我们设计最大限度地减少职业健康风险并提高生产力和质量的装配任务和流程，”威廉马拉斯（Coham）主任和综合系统工程系教授说。“我们的使命是赋予最先进的技术和尖端分析方法来保护工人健康，减少工人伤害并优化高科技车辆生产。”

许多领先的汽车制造商，如BMW，Faurecia，Honda和Toyota，自从组织六年前创造以来，转向Coham以获得帮助。研究项目已经改变了空气袋，保险杠，门，头部，仪表板，线束和其他子组件的方式，并连接在车辆中。

“我们是世界上唯一基于大学的全面制造业务，汽车制造商和供应商可以测试制造系统对工人健康的影响，”索赔马拉斯。“这种方法为制造商提供了定量成本效益信息，以便他们可以根据科学证据制定生产决策。”

马拉斯及其同事利用俄亥俄州生物动力学实验室开发的基本互生产科学研究技巧。3,500平方英尺的设施配备了各种各样的工具，可以测量身体的工作原理以及如何应对各种类型的肌肉应力和关节载荷。

该设施的工程师在内部开发了几种测试设备。例如，腕式运动监​​视器测量执行各种装配任务时的快速移动。腰部运动监控器研究回到运动和劳累。

在解决新的人体工程学挑战时，工程师首先访问制造商的装配线与运营商交谈并采取基本测量。
“然而，在厂房上可以做些限制，”马拉斯说。“例如，您不能在装配商上进行MRIS或将一束电极带到一堆电极。那就是Coham进来的地方。“

该中心具有5000平方英尺的模拟厂房。它包括输送机，零件箱，工作站，开销升降机，零重力臂，以及各种各样的气动，电动和电池供电的紧固工具。

“它旨在看起来像一个真正的汽车工厂，它为我们提供了很多灵活性，”马拉图尔斯说。“例如，我们可以轻松地改变装配线的速度来测量和监视运营商如何反应。”

全日制职工通常涉及所有COHAM研究项目。此外，俄亥俄州州立学生被带来模拟新员工。

几年前，马拉斯和他的同事对本田进行了研究项目，旨在减少与直流电扭矩工具相关的肌肉骨骼伤害。工程师测试了各种直角紧固工具，并评估了它们如何影响组装的上肢。

最新的COHAM项目之一涉及开发横向倾斜汽车的托架，所以装配者可以在站立时容易地进入内部区域。作为研究的一部分，工程师在站立时有12人在汽车内部，底部和发动机舱内安装组件。当汽车以不同的角度倾斜时，它们在人体上测量了应力。

“在九个不同的安装任务中，当汽车倾斜45度时，七个变得不那么艰苦，”马拉斯说。“当汽车在90度完全侧向侧向倾斜时，另外两个显示出类似的改进。”