一些汽车爱好者通过自己制造汽车来解决问题。另一些人则完全喜欢看专业选手这么做;也就是生产线上的装配工。对于这些人来说，理想的目的地是德国慕尼黑的宝马集团工厂，那里有8000名员工，每天生产1000辆汽车和2000个引擎。

全年每周五天，来自世界各地的游客可以有两个小时的时间参观这个最先进的制造设施。只要付费，人们就可以以30人为单位组团参观工厂。导游带领游客参观工厂的12个大厅，并用英语或德语详细解释每一个装配过程。参会者在参观过程中可以自由提问。

在过去的几年里，工厂参观者在白车身(白车身)装配线上看到了一个独特的帮手:KUKA AG公司生产的地板式LBR iiwa cobot。这个机器人将成堆的金属坯料放置在商店操作员的附近，操作员用一台制造机器将它们制成各种加固构件。然后，合作机器人将完成的零件堆在两个更大的机器人附近，这些机器人将每个零件放置在白车身上，并将其焊接到位。

在此之前，操作员回收金属部件并将其堆叠起来。现在，他和合作机器人在没有防护围栏或额外安全组件的情况下密切互动。他们的合作还提高了车间的生产效率，因为生产周期更短，操作者可以根据需要在白车身线上的其他工作站提供帮助。

库卡系统公司(KUKA Systems)应用工程团队负责人奥特马尔·洪斯伯格(Otmar Honsberg)指出，将合作机器人集成到车身车间确实存在一个特殊的挑战。合作机器人必须有一个足够小的足迹，以适应当前的工厂设置，因为生产线不能被修改。幸运的是，LBR iiwa只需要一个普通人四分之一的工作区域。

洪斯伯格说:“我们必须根据给定的布局，设计出独立的解决方案。”“因此，我们无法使用标准化产品，如flexFELLOW(一种安装有合作机器人的移动设备)。”KUKA的工程师们想出了一个解决方案，那就是一系列夹持器，每个夹持器都能让合作机器人重复并准确地完成特定的生产任务。

LBR iiwa cobot是轻量级的(不到30公斤)，有7个运动轴和中等有效载荷(7或14公斤)。所有关节的扭矩传感器允许它检测工作区域的障碍物，并立即降低它的速度和力水平。

机器人最大可达800或820毫米，取决于型号，位置重复性为±0.15毫米。编程是通过模拟完成的:操作员指示所需的位置，机器人记住路径坐标。简单的触摸命令控制所有的动作和停止。

Rüdiger Weber是宝马慕尼黑工厂的产品和工艺工程师，他对cobot和抓手很满意，并指出，它们共同为车身车间的操作人员提供了帮助和缓解。他预计，该工厂的其他手工装配工艺也将转变为利用人-机器人协作的工艺。

韦伯总结道:“越来越多的(工作场所)变数和竞争压力使得这种人-机器人协作和灵活的解决方案不可避免。”有关协作机器人的更多信息，请致电866-873-5852或访问www.kuka-systems.com．