没有什么比跑车更能体现60年代的自由了。意大利汽车制造商阿尔法罗密欧(Alfa Romeo)明白这一点，并在1962年推出了第一款四门紧凑型执行轿车——吉利亚(Guilia)。

在1978年停产35年之后，该制造商将其重新打造为一款配备高性能引擎的中型豪华轿车。自2015年以来，所有Guilias (standard, Super, Quadrifoglio, Veloce, Ti)都在意大利卡西诺的菲亚特克莱斯勒汽车集团工厂进行组装，该工厂雇佣了近4300名员工。

该工厂有一条白车身(BIW)装配线，专门为4款吉利亚(Ti除外)车型设计了AR独特的双层框架工艺。该生产线与机器人供应商Comau SpA共同设计，具有足够的灵活性，可以适应未来的产品
替代方案。

在管线安装之前，有一个广泛的联合工程阶段。这两家公司开发了虚拟测试单元，以精确模拟整个生产线，并确定真实世界的循环时间。这是特别重要的，因为需要精确协调的运动和时间的众多机器人和他们的敷料与多个手术正在执行。这些细胞还帮助AR和Comau评估材料的行为和
加入流程。

随后进行了许多类型的物理测试，主要是为了验证焊接和铆接的粘合质量。额外的测试验证了不同组件的几何形状，并帮助工程师建立优化制造生产的参数
车辆的质量。

AR没有改变其车辆底盘线。在那里，每一个轻型铝底盘都是焊接在白车身之前。几个工业机器人依次焊接前面的框架(引擎和所有相关的机械部件安装在那里)，中央地板(包括第一排座位)和后面的框架(第二排座位)。

白车身线由两个Comau OpenGate框架站组成，其中有许多架空机器人。这些机器人依次焊接底盘及其侧面的结构部分，然后是外壳。因为机器人可以畅通无阻地接触车辆的结构骨架，所以焊接是高效和精确的。

Comau在2011年开发了OpenGate站，但通过将其与ComauFlex versarroll、RHEvo辊折边和视觉检测系统集成，为该应用定制了OpenGate站。versarroll是一个闭环装配和连接系统，主要用于设置车身侧面和底盘的几何形状。它还确保通过生产线快速转移材料，以减少在非增值过程中花费的时间。

RHEvo在滚子折边过程中进行实时数据采集和工艺监控，确保装配件的几何均匀性。AR使用该系统精确滚hem每个吉利亚模型的后轮拱。

在底盘离开白车身线之前，一个视觉系统计算车轮拱的确切位置。这些数据被发送到折边机器人，它重新校准自己的位置，将自己集中在轮拱上，并使用两种类型的滚轮自动进行三次折边。一旦折边完成，系统会自动为下一个模型重新配置。

有关白车身装帧站的更多信息，请致电248-353-8888或访问www.comau.com．