就在几十年前，典型的美国或欧洲司机将永远不会相信中国，一个共产主义国家，将有一天是世界上最大的汽车制作人（按卷）。但是，在2009年，当中国生产1379万辆汽车时，包括800万辆乘用车和近350万辆商用车辆，这正是发生了什么。

去年，该国的汽车制造商建于2400多万辆汽车，卡车和公共汽车。到2020年，预计该号码每年将达到3000多万辆。毫不奇怪，全球领先的汽车制造商在全国各地每分钟运营大批量植物 - 一到两辆汽车。

在一个这样的设施中，组装过程开始于在齿条上捕获大型金属车辆部件的机器人，并将它们放在移动输送机上。用于通过手动操作设备提升和放置的部件，但这种方法是耗时的，对操作员带来了安全风险。如果它没有正确移动，那么零件也存在损坏的风险。

自动化该过程提高了生产率和降低成本。尽管如此，安全抓住每个部分为机器人提出挑战，注意（上海）自动化系统有限公司总经理，安装了工厂自动化设备的系统集成商。如果机器人夹具在四个指定标记处不附着到零件，则部件可以从机器人臂倾斜并悬挂，或从机架上掉落并损坏。

为确保两个装配线上的机器人安全地抓握零件，制造商使用来自Teledyne Dalsa的GEVA 1000 Vision系统。该系统早些时候安装了一个控制器，Sherlock软件和一对Genie 2-Megabyte相机。

每台相机都专用于一个装配线并独立触发。它在机器人夹具附着到一部分时捕获图像（以每秒15帧）的图像。然后用Sherlock的模式匹配搜索工具分析这些图像，以验证夹具和部件的位置坐标是否正确。控制器又讲述机器人臂将部件放在装配线输送机上。

根据朱，制造商喜欢视觉系统易于使用，可扩展（对于未来的应用程序），因此，从来都已完美地执行。它对软件的高级校准功能印象深刻。

一些图像处理软件可以扭曲大型零件的形状。Sherlock最小化这种失真，以增加夹具和部分的对准精度。此外，软件的算法参数确保清楚地看到零件上的标记，以便机器人的提升位置正确。

“在愿景指导之前，机器人每隔五到六分钟就抓住了一部分，”朱说。“[现在它]每两分钟握住一部分，总体生产率增加了大约六次。”

Gige（千兆以太网）摄像机具有高度敏感的CCD和CMOS传感器，具有全球百叶窗。它们在颜色和单色中提供各种分辨率（从640到1,600乘1,200像素）。颜色型号提供白色平衡和高级拜耳转换，以生产清晰，准确的图像。

有关摄像机和视觉检测系统的更多信息，请致电978-670-2002或访问www.teledynedalsa.com.。