零件垃圾箱自从福特汽车公司100年前由福特电机公司开创以来，已有一直是有史以来的装配线。然后，箱子位于装配线下方，操作员必须反复触及，以拾取紧固件，螺母和其他组件。

今天，零件架和箱位于装配线的许多不同的地方。无论它们是放置在工作台上方、下方还是旁边，重要的是在最大化工作效率的同时尽量减少过度移动。

工程师必须确保零件回收过程对装配者和材料处理者都有利。UNEX制造公司的Flow Cell产品经理David Scelfo说:“优化储物箱布局[需要]考虑重量、形状和吞吐量的仔细平衡。吞吐量最大的物品应该优先考虑人体工程学，而较重的物品可以放在较低的位置，较慢的物品可以放在较高的位置。”

不幸的是，材料运动不是制造工程师付出了太多关注的东西。“哈里斯精益系统公司主席Rick Harris宣称Rick Harris宣称有时候，物料工程师与制造工程师之间存在冲突，往往是人们想到的最后一件事。关于定位零件箱的最佳方式有很多个人观点。“

根据哈里斯的说法，制造商之间存在不同的哲学。“通用汽车与丰田之间的线路侧交付哲学存在巨大差异，”他解释道。“你会在通用汽车装配厂中找到叉车，但不是丰田。”

使用频率

零件箱应根据零件使用的频率呈现给装配器。“诸如外壳或框架的大型，笨重的物品，应放在操作员的一臂之落，”Bosch Rexroth Corp的行业段经理Notes Kurt Greissinger“。这些是可能只使用每一个组件一次的项目。该区域还可以根据使用肩部和躯干在线的空零件箱或产品的移动到下一个操作员。“

接下来的常用部件应更接近操作员。在该区域出现零件或工具的总电机运动和单手抓斗。

经常使用的小部件，例如O形圈和紧固件，应放置在双手达到区域内。“该区的直径是从工作站的前和中心的直径直径325毫米，”Greissinger解释说。“这允许部件在操作员的视野范围内，并允许手指和手的精细电机移动。”

汇编器应始终有助于确定零件位定位的方式。“与箱布局的运营商密切合作的工程师是最成功的，”销售基础营销副总裁Erica Rice。“运营商知道他们想要的工作站，[汇编]流程如何运作，以及处理产品所涉及的内容。

“地板上的个人是经常未充分利用的令人惊叹的资源，”加入米饭。“Bin布局最好的零件布局是通过过程工程师，操作员和优质工作站产品的实用信息的仔细分析的组合。”

分析时装配者在美国，哈里斯反对使用秒表。“我更喜欢计算工作动作，”他指出。“每次到达的时间不能超过六分之一秒。”

一旦工作量得到平衡，并根据时间和物理空间将组装过程分解成多个部分，工程师就应该开始研究材料的放置。哈里斯说:“你需要把你的身体分成两类:普通的和独特的。”“通常情况下，你应该保留两个小时的线边零件。”

“设置一个是有道理的库存目标数量基于生产数小时的生产，如在线库存的两三个小时，“Creform Corp的副总裁”增加了Keith Soderlund，“通常，这取决于零件的大小，容器的大小和频率决定它们可以补充。

“一旦你知道哪些部分，他们进来的框大小以及你必须处理多少盒子，你可以开始确定放置，”Soderlund添加。“您需要考虑到工作站和符合人体工程学考虑的操作顺序，物理放置。通常，在这一点上，工业工程师将进行初始布局。但是，生产工程师应该有机会审查和提供反馈。“

关于达到距离，架子放置，搁架间距，箱定向和箱角的基本情况的微妙变化可以积极影响装配操作的效率。“挤出所有你所能需要出汗细节，但[它支付]股息，每个完整的装配，”Soderlund索赔。

过度，下面或侧面？

可以放置在工作站下或旁边的箱子，以确保操作员可以轻松访问部件。通常，工作站上述位置更好地对频繁挑选的小项目。工作站下的位置通常更适合大型或重型组件。

确定零件仓位的最佳方法是询问装配商他们多久访问组件。在组装期间的部件和产品上的零件和安装方式也很重要。

例如，如果所有产品都使用相同的紧固件，则垃圾箱应放置在易于到达的区域，无需操作人员移动。如果零件或组件在两个相邻的工作站之间共用，应在它们之间放置推车或专用工作台。

“这[方法将指定]只有一个refill位置和一个地铺地面库存，节省时间的地方，”笔记米饭。“[例如]，螺栓的小箱可以存储在铰接臂上，以便在需要时可以提升并在不需要时从主工作区推出。”

符合人体工程学的计算也可用于确定零件箱的正确位置。“简单的方法可用于进行基本计算，”精益散路公司的副员额“丹尼斯格勒克斯宣称”问自己一些简单的问题来进入右侧球场。例如，部分的重量是多少？这部分使用了多少次？一个人需要达到进入零件有多远？

“对于较重的部件，尝试将部分保持靠近身体的区域，并且不需要弯曲或扭转从接入点移动到安装点，”添加Groulx。“应设定较轻的零件以最小化ARM运动，尤其是向上，随着时间的推移，这导致人的压力。”

尽量减少过度运动

任何让汇编程序在开始的地方结束的设置都是最好的。Groulx解释说:“这将最小化返回起点所需的任何步行。”“在线性系统中，这是不可能的。在这种情况下，最好的方法是尽可能缩小这个区域。

Groulx说:“如果你在这个过程中去掉两步，所经过的时间和距离就会非常大。”“假设(一个组装工每步走3英尺)，每步走一秒的时间框架。在三班倒的操作中，每班400个单位，你每周可以减少步行12,000步。也就是每周36000英尺。

“把事情放在透视图”，珠穆朗玛峰山29,000英尺高，“格雷克斯指出。“节省时间相当于每年的21个完整的产量班次。另一个诀窍是使零件可用于挑选到起点。“

“最大限度地减少过度运动是正确呈现要挑选的物品，”加入套件。“这可以通过在工作表面上延伸呈现来实现。[另一种选择是]倾斜容器以允许待去除内容物而不需要将容器拉出以达到内部。“

通过确保正确的部件被放置在正确的料仓中，也可以减少过度的移动。赖斯警告说:“把零件混在同一个容器里，尤其是小零件，是生产率的杀手。”“操作人员浪费时间在翻找合适的零件，最终要处理所有零件多次。

“不要试图用共享垃圾箱来节省空间或削减预算，”Rice补充道。“为组装中使用的每个供应品或组件指定一个容器。使用可移动的手臂和推车，使部件更接近操作人员，较浅的工作表面和储箱加长，以减少可及范围。产品按特定的顺序组装后，将产品组件按相同的顺序放置，以便运营商能够预测下一个部件，始终准确地知道它的位置。”

量化生产率改进的一种方法是使用方法时间测量（MTM）数据。“一旦测量并理解每个运动，距离和控制程度，可以看一下，可以看出优化和改进[零件布局]，”Greissinger说。“使用案例升降机将部件带到操作员最小化弯曲和到达。这改善了人体工程学并减少了伤害。而且，案例升降机可以减少68％的运动时间。

“许多装配厂错误地使用低成本，塑料零件垃圾箱到呈现出零件，”Greissinger警告说。“一个大的平板，使操作员达到容器的各个部件，这导致运动过剩。通过使用带有抓住壁架的成角度的箱，每次都在同一个地方找到零件。

“使用MTM数据，这可能会节省高达26％的时间，”Greissinger指出。“实施双手运营可能导致高达58％的节省时间。”

除了使用的垃圾箱类型，工程师还应考虑使用的机架类型。购买几个大型，笨重和刚性标准结构并不总是最好的选择。

多个小机架允许工程师自定义零件演示。“车轮上的小架子鼓励[物料处理程序]移动机架以获得最佳放置，”Soderlund说。“这也意味着它们可以迅速重新定位或暂时移出家务。

索德伦德指出:“通过选择由管道和接头组成的机架，你在尺寸和配置上有几乎无限的选择。”“这种货架可以实现的渐进式改进，加上创造力，是(制造商)获得竞争优势的部分原因。”