洛克希德·马丁公司(Lockheed Martin Corp.)对使用创新方法提高制造产量并不陌生。在二战期间，洛克希德从汽车工业的想法，以改变飞机生产的性质。
2010年，该公司重复了策略，以降低其F-35联合罢工战斗机的成本。为了降低机翼组件的成本，洛克希德的生产工程师正在使用Fassplant架空输送机，最初是构思的，以帮助汽车OEM应对最终组装的改变生产需求。
FAStplant由Dürr Systems制造，在装配站之间运输部分完成的机翼，以优化物料流动。洛克希德公司的工程师选择这种输送机有三个原因:它很容易适应产品和工艺的变化;它只需要很少的基础设施承诺;它具有易于维护的双台车系统(TTS)皮带传动系统。
FAStplant的适应性来自于它的模块化。类似于积木，输送带的布局可以很容易地改变，因为组件之间的标准化接口。如果Lockheed决定在某个点添加更多的工作单元或重新配置现有的流程流，它可以简单地移动现有模块或根据需要添加新模块。
传送带的控制也是模块化的。虽然只有一个PLC和主控制柜，但每个模块都是一个独立的单元，而不是一组组件。每个模块的编程被分解为称为技术方案的模块。当一个新模块添加到系统时，技术方案被粘贴到程序中，系统就可以运行了。这些单元被设计成连接到相邻的模块，而不是从主控制面板上通过电缆连接到每个模块。
Fassplant是地板和架空输送系统之间的折衷。大多数用于运输和公用设施供应的设备都是由基于地板的操作方式，并且输送机由自己的柱子支持。结果，除了直接在输送机下方的区域之外，系统的建筑起重机可进入整个楼层区域。如果访问是一个问题，则特殊的C形载荷杆可用于在输送轨道下直接处理负载。
为了提供覆盖每个装配站的更小的起重机，洛克希德确实对F-35机翼装配线的某些部分进行了改造。跑道直接安装在结构的顶部。支撑输送机的钢足够低，允许空吊钩通过，允许起重机在工作站的任何一边使用。在线路平行运行的地方，还包括一座小桥，让一台起重机作为备用移动到线路的另一部分。
除了密封的轴承外，该系统还具有挤出铝轨道上的聚合物轮，而不是在热轧钢束或通道中的硬化钢辊。这种组合导致平滑和安静的运动，并且表面足够清洁，不需要抓平底锅。
洛克希德不需要提供给载体的任何公用事业，尽管可以提供电触点以供电移动载体。TTS通过安装在轨道上方的定时带驱动载体。这些皮带间隔为使得总是有一个弹簧装载的驱动狗与线上的任何点接触带有皮带。
TTS驱动系统也符合足够的速度和牙齿同步的略微差异不会导致任何显着的效果，因为手推车从一个皮带移交到下一个腰带。
欲了解更多关于架空传送带的信息，请致电248-7458500或访问www.durr.com。
