旋转分度盘可以说是高速自动化装配中最高效、可靠和最具成本效益的底盘。然而，它并不是没有一些限制。如果一个表盘无法容纳更多的工作站，如果一个工作站太大而不能放在表盘周围，或者如果一个组装过程比其他过程花费更多的时间，那么就需要第二个表盘或组装平台。

更好的设计是将旋转分度盘的速度和精度与线性异步系统的灵活性相结合的底盘。韦斯北美公司(Weiss North America Inc.， Willoughby, OH)的工程师们用他们新的LS280线性传输系统做到了这一点。

Weiss公司的副总裁Bill Eppich说，该系统由多个独立的定位站组成，这些定位站由硬化轨道连接。组装件通过运输工具在系统中移动，就像火车在轨道上滚动一样。当它们不在定位站时，运输车由齿形皮带牵引。该系统可以布置在180度配置两个角单元，或90度配置四个角单元。

该运输车由一个铝载体，四个异形滚子轴承和一个镀镍的钢基础上的夹具安装。凸轮从动件从托架的内边缘延伸。Weiss可以根据组装商的规格对底座进行钻孔和攻丝，或者组装商可以省略底座，直接将他们的夹具安装在载体上。运输车以两到三个为一组，由连杆连接在一起通过系统。传送器可以在1秒内被替换。

由于运输车在轨道上行驶，对输送带的压力与总成的重量无关。皮带速度自动调整取决于运输的位置。为了减少缓冲和保持运输车的数量低，皮带速度在自由长度的轨道上是高的。在排队区，皮带速度较低，以确保顺利进入定位站。

装配在定位站进行。当一列运输车到达车站时，轴向凸轮将其拉入，并通过每个装配位置标出其位置。(轴向凸轮是圆柱形的——从动件与凸轮的旋转轴平行移动。)凸轮可用于140,280或560毫米的线性分度行程。凸轮轮廓是一个修正的正弦曲线，以确保平稳过渡之间的峰值加速度和峰值减速。

Eppich说，凸轮驱动的分度消除了在每个装配位置排队、停止和定位托盘的需要，这在异步系统中是必要的。使用Weiss系统，定位站可以以每分钟45次的最大速率运行。

每个定位站都有本地情报，只需要与中央控制器简单地“握手”即可。因此，一个系统可以由多个定位站组成，每个定位站以不同的速度和索引率运行。例如，一个行程为280毫米的工作站可以同时加工两个部件，而另一个行程为140毫米的工作站可以按顺序加工部件。一个单驱动和控制系统可以安装多达14个装配位置。

这种模块化设计的另一个优点是，工程师可以快速启动和运行一个系统。Eppich说:“安装我们的系统所需的时间是常规系统的一半。

定位站不一定是自动化的。凸轮可以用开关激活的止动器替换，以保持手动组装操作的运输固定。

为了提高可靠性和降低维护成本，在定位站的导轨和运输凸轮前设置了润滑点。这些点由中央润滑泵提供，由系统控制器控制。该泵自动调整润滑周期，以匹配操作条件。