与宣传资料所宣称的相反，没有一个自动化装配系统能达到100%的效率。喂食器部分堵塞。触手释放部分。分发阀门堵塞。螺丝钉打偏了。事实上，根据生产速度、工位数量、自动化流程以及要组装的零部件数量，要想实现远高于80%的正常运行时间是很难的。

“一个装配系统，将两个部件放在一起，驱动一些螺丝的效率为99％，”ATC自动化工程总监Bob Rice说。“如果您有一个30站系统，并且每个站都会同步地连接在一起，您可能最终效率为60％至70％ - 即使每个站都效率为99％）。”

部分供给堵塞是自动装配系统中停机的最常见原因，因此组装的所有部件都是高质量的。在高容量的自动组装中，故障部件的影响大大放大。考虑一个系统，用于组装有五个部分的产品。以每分钟的相对适度的生产率为50个装配，系统将消耗250份/分钟。如果只有五个部分每10,000件，导致堵塞（缺陷率为99.95％），系统将平均停止每8分钟。如果重新启动需要2分钟，系统将下降20％的时间。

“喂养器官是最大的魔法，”赖斯说。“如果零件是一致的，就不会有很多问题。但是，如果它们脏了、油了、损坏了或不符合规格，它们就会堵塞。”

过程失败是停机的另一个常见原因。在自动组装中，螺丝刀等旧功能的过程非常可靠。其他过程较少。条形码很棒，用于跟踪过程中的工作和指导产品变体组装。但是，读者的可靠性取决于代码的质量。肮脏或损坏的代码会导致停机时间。Vision Systems非常适合在装配前后检查零件。但是，如果照明线路变化，视觉系统可以通过停止组装来降低效率以进行假阳性结果。泄漏测试是许多组件的必备，但必须保持测试站清洁以防止停机。

机器故障是停机时间不太常见的原因。尽管如此，气动气缸会磨损。轴承确实失败了。“如果机器已经正确设计，你就不会有很多这一点，只要客户确实预防性维护，”米饭说。

装配系统的基本设计也影响整体效率。尽管非同步系统在每分钟装配量上通常比同步系统慢，但非同步系统通常比凸轮驱动的同类系统效率更高。原因是非同步系统允许工程师在站点之间创建缓冲区，因此一个站点的停机时间不会直接影响后续站点的输出。在同步系统中，一个站的故障会立即使整个线路的每一个站陷入瘫痪。

“一旦您包含缓冲区，您就会提高正常运行时间，”米饭说。

由于线路中断是不可避免的，工程师应该尽量减少重新启动的时间。诸如四分之一旋紧螺钉、管理轨道、快速释放杠杆和铰链门等功能，让操作人员能够快速进入馈线轨道。一个有用的功能是控制面板上的一个按钮，指示所有组装设备返回到一个安全的“家”位置。这就省去了操作人员对每个设备逐个定位的麻烦。

幸运的是，一旦它到达车间，装配系统的效率就不会被设置为石头。通过调整一个过程，调整夹具或改变零件设计，工程师可以在生命中显着提高正常运行时间。当然，相反的是真的，也是如此。“如果客户不做预防性维护，系统可以随着时间的推移运行速度较慢，”米饭。