改善(持续改进)是所有行业精益生产背后的关键原则。然而，在大容量、低混合的医疗设备环境(如一次性注射器组装)和小容量、高混合的操作(如诊断设备制造)中，改善可能是不同的。

精益生产咨询公司Granite Bay Global总裁Don Penkala说:“精益和改善原则适用于两种类型的生产环境，但重点和工具有很大的不同。”

Penkala解释说:“在低产量、高混合的环境中，成本驱动因素是库存和内部循环时间。因此，改善的重点是在许多不同的工艺路线上简化产品的流程。机器的效率仍然很重要，但不如创造出能够生产某些系列产品的正确的细胞来得重要。

Penkala指出:“在大多数高度混合的环境中，通过更好地管理产品的生产方式——从组装单元的创建到员工的投入，再到快速转换能力，都有很大的机会显著提高客户满意度和减少过程库存(从而降低运营成本)。”

Penkala说:“在大容量、低混合的环境中，我们通常专注于提高流程和设备的可靠性，并使用整体设备效率来衡量性能。”“资产的可靠性和效率是关键的成本驱动因素，因此改善活动的目标是改善吞吐量和增加
盈利能力。自动化系统在这些环境中更常见，因此维护和改善正常运行时间至关重要。

“改善的概念(无论数量多少)都是一样的，”原丰田汽车公司工程师和经理组成的校友会Honsha Associates的总裁萨米•奥巴拉(Sammy Obara)说。“如果你消除了浪费，你就解决了根本问题。然后标准化，这样它就不会回来了。然后进行横向部署(yokoten)，以便其他流程、产品系列和生产站点都能从改善中获益。

“有时变化的是持续变化背后的限制，”Obara说，他花了3年时间在日本丰田市学习精益生产原理，又花了10年时间在丰田在北美和南美的工厂应用它。“(在医疗器械行业)，根据流程，你(可能)必须等待政府批准。在丰田，一些改善措施被测试了几个月，直到我们知道标准化和增加它们是安全的。”