传统上，机器人依赖大量的电缆和连接器。然而，汽车行业仍在不断开发快速、可靠、安全、能够抵抗现有系统干扰的无线传感器。

传统上，机器人依赖大量的电缆和连接器。然而，持续的电缆弯曲和紧密的半径接头最终会导致故障，需要例行维护，这可能是耗时和昂贵的。这就是为什么汽车行业正在开发快速、可靠、安全、能够抵抗现有系统干扰的无线传感器。

美国汽车研究委员会(USCAR)是由克莱斯勒集团有限责任公司、福特汽车公司和通用汽车公司组成的财团，一直在与美国能源部的萨凡纳河国家实验室(SRNL)合作，开发一种短程无线传感器网络，并为全球类似网络建立行业标准。

三巨头正试图利用共享资源来创造所需的无线制造能力，这在今天是不存在的。“这对美国汽车制造商来说是一个节省制造成本的机会，同时开发符合我们要求的无线设备，并为所有工业控制建立一个新标准，”美国汽车制造商协会制造工厂地面控制器工作组的福特首席代表Mike Read说。

他们的目标是开发可靠、安全、高速、能够抵抗现有系统干扰的无线传感器。例如，里德表示，用无线控制的机器人取代硬连线的汽车车身维修机器人，将是一种新的安全无线传感器网络的主要应用领域。

里德指出:“许多制造机器人至少需要6个关节，在这些关节上连接的电缆会反复弯曲。”“持续的电缆弯曲和紧密的半径接头最终会导致故障，需要例行维护。这可能是困难和昂贵的。配备无线末端执行器的机器人将解决这一问题，并显著节省成本。”

在建造新的组装工厂或在现有设施中安装新的传感器时，使用无线而非有线传感器的能力也将节省相当多的成本。研发工作的长期目标是为无线传感器平台制定一个国际自动化学会(ISA)采用的标准。

到目前为止，SRNL和USCAR的工程师已经取得了重大进展。例如，他们已经开发了高速、短距离无线通信的需求，目前他们正在测试第一阶段的原型。

SRNL团队专注于安全性，目前正在测试系统，寻找长期性能的可变性。同时，USCAR团队专注于验证高速系统的确定性响应时间。据一位发言人表示，“第一阶段原型的早期测试结果非常有希望。”