乍一看，公务机、重型卡车、工业电机控制系统和合同电子产品似乎没有太多共同之处。然而，所有这些产品都是在优秀的工厂组装的。事实上，这些工厂在Assembly杂志主办的2006年装配厂大赛中入围。
第三次年度奖项有一个强大的候选人领域。这使得法官团队难以包括集会的编辑人员，将列表缩小到五名决赛者。
所有装配厂都值得考虑，但在评估过程结束时，一个人从其他人站出来：米尔加尔山的李尔座位厂。该设施被选为今年的装配工厂，因为它已成功应用了新技术，如DC电动工具和射频识别，在安装在现代车辆前几个小时即可建造汽车座椅。
然而，其他入围者也令人印象深刻。下面简要介绍一下这些世界级植物脱颖而出的原因。
湾流长滩
对私人商务机的需求正在蓬勃发展。根据通用航空制造商协会(华盛顿特区)的数据，今年上半年的出货量比2005年高出28%，预计这种增长至少会持续到明年。
最受欢迎的制造商之一是Gulfstream Aerospace Corp.（萨凡纳，GA）。它的长滩，加利福尼亚州，植物涂料飞机外墙，并在G550和G500商业喷气机中安装室内装饰。
大舱，超长射频喷气机最多可容纳19名乘客，并从美国舒适地搅拌他们亚洲，欧洲和南美洲的目的地。两架飞机都可以达到0.885马赫的速度，高达51,000英尺的巡航。然而，G550可用于G500的6,750英里，为6,750英里。
湾流是通用动力公司(General Dynamics Co.， Falls Church, VA)的子公司，在长滩工厂有700名员工。他们安装了座椅、厕所、厨房、壁橱、储物箱、照明、视听系统和其他功能，使宽敞的内部空间吸引顾客。各种各样的座位和客舱布局配置是可用的。
该工厂已应用精益六西格玛原则，以降低生产成本，提高质量和缩短上市时间。工厂经理Barry Russell表示，所有员工都参与了精益计划。
通过应用精益理念，该工厂在过去两年中将飞机组装时间提高了42%。在同一时期内，内部缺陷减少了60%，而利润率则提高了24%。
工厂符合ISO 14001和OHSAS 18001标准。ISO 14001标准是由符合国际环境法规标准的公司获得的，并展示了一个建立和统一的方法来管理他们的环境政策和程序。
OHSAS 18001是一种规范，可提高职业健康和安全管理系统，旨在使工作场所更安全。湾流长滩厂拥有员工伤害率，低于行业标准的85％。
该工厂还投资于灵活的制造流程，以满足客户的要求，并加快上市时间。拉塞尔说，3D建模提高了装配效率，而新的计算机系统提高了工厂的生产效率。“先进的环氧树脂技术减少了跨度时间、成本和可变性，”Russell补充道。
Peterbilt Nashville.
8级卡车是美国经济的骨干。他们从海岸到海岸的高速公路拉动各种各样的40英尺拖车。这些大型钻机中的许多大型钻机在纳什维尔（纳什维尔）在纳什维尔（Nashville）的一家由Peterbilt Motors Co.（Denton，TX）运营的植物中组装了超过1,400人。
该工厂将技术和精益制造原则结合起来生产耐用的产品，即货运业羡慕。Peterbilt Nashville的质量方法使其能够将建设率提高24％，提高其产生的卡车的质量。
该设施使用产品质量指数(PQI)作为审核程序和度量。每天对已宣布可交付的整车样本进行检查。
“该方法旨在衡量客户的角度的质量，”植物经理拉里船只说。2005年，他声称PQI减少了21％，而卡车时间减少了6％。
PQI程序从上到下和从上到下对车辆进行随机抽样审计。“该评分提供了一个针对缺陷、立即采取纠正措施并推动预防措施以消除缺陷的漏斗，”vessel解释道。“它有助于为装配过程提供反馈，并确保持续改进保持活跃。”该系统为工厂的跨职能团队提供实时数据。
纳什维尔Peterbilt使用电子数据库，允许工厂记录大量的汽车质量信息。“这些信息包括操作员在每个组装站执行所需任务的确认信息，”vessel说。“如果出现任何差异，将以电子方式记录和存储，以便纠正和保留。可以对这些差异进行检索和分析，以显示过去的趋势，并预测未来发生的情况。”
自推出以来，该系统极大地改变了整个工厂的数据使用情况。vessel解释道:“以前很难追踪的项目现在被仔细审查，以确保最终产品的生产效率。”“这个新系统为我们提供了一个更好的工具，帮助我们不断提高性能，实现无缺陷产品。”
为满足从300多家供应商接收和分配超过12,000个活跃部位的挑战，并支持定制卡车的材料需求，该工厂使用单触动物料处理策略。“这种策略的核心是将材料从码头移动到一个移动中的使用点，”船只说。
该系统通过消除与过度处理相关的浪费，有效地将零部件交付到装配线。防止浪费的过程包括消除仓库中的2000多个存储位置和车间地板上的400多个货架。
Peterbilt Nashville还使用各种最先进的生产工具来提高效率。例如，在过去的2年中，该工厂已经实施了两种机器人涂料系统，减少了废物，降低成本，提高生产力和减少劳动力。因此，油漆申请保修费用已削减了45％。
其他主要资本投资包括直流电动工具，可增强误差和扭矩监测，以及用于发动机装饰的新型平板输送机，可提高人体工程学，并提供对零件的线路侧面进入。
施耐德电气士麦那
开关装置和工业电机的控制并不迷人。但是，如果没有它们，世界各地的装配线、电信系统和运输网络将嘎然而至。施耐德电气位于田纳西州士麦那的工厂组装金属包层和金属封闭的中压产品。
该设施及其425名员工在过去的两年里经历了变态。它现在是施奈德电气最佳的植物之一，在北美超过30种制造设施。在2004年之前，随时的交付率平均小于70％的范围，但该工厂于该年底超过了90％。2005年，按时交货达到99.5％。今年，斯文纳工厂适用于客户的100％。
自2004年以来，该工厂的安全记录也大幅提高，将工人补偿成本降低了50％以上。接线误差下降了39％，硬件投诉已降至80％以上。通过采用六种Sigma方法，该工厂已成为更符合客户的重点。
Smyrna工厂以工程为精心的哲学而自豪，并且已经成为提高其装配线上的产出和生产力的努力。“生产工人具有高度灵活性的，并且在任务中很容易移动，”Richard Sly，Plant Manager说。“这使我们能够在满足客户截止日期至关重要时降低正常的循环时间。”
希尔说，当客户要求加急订单时，工厂的第一反应是“答应”。为了实现快速反应和提高上市时间，每个制造步骤都被详细分析。员工成功地从生产过程中挤出时间，而不妨碍工厂的整体表现。施耐德电气士麦那在2005年的核心产品销售业绩由于“说好的”计划而提高了11%。今年，该厂有望再创辉煌。
在减少装配时间的同时，为了解决人体工程学方面的问题，对制造过程进行了大量的更改。例如，电机控制板套件是按订单生产并交付到工厂的。希尔说，这个简单的动作大大减少了生产时间。
每个组装工作站都安装了楼层电梯，这样体积庞大的开关柜(可以测量到7英尺高)可以降低到地板上，以便更容易进入。操作人员现在在腰部安装一个大的母线，而不是把组件扛上梯子。这些改进使核电站的医疗事故率在2004年至2005年间提高了38%。
SMC Lexington.
合同电子制造业是一个极具竞争力的行业。但是，通过对其生产流程进行更改并关注自动化，SMC Inc.（Lexington，Ky）已经能够降低其装配成本并将这些节省储蓄递给客户。事实上，该公司能够在亚洲和墨西哥的合同制造商赢得商业。
为了保持竞争力，该公司实施了精益生产战略。工厂经理格雷格•霍华德(Greg Howard)表示:“这使我们能够消除浪费领域，改进生产流程，微调我们的能力，并跟上客户不断变化的需求。”“通过精益生产，我们能够降低成本，并将这些节省下来的成本传递给我们的客户。”
SMC拥有217名员工，专门从事电路板组装和机箱制造。通过ISO 9001:2000认证的工厂拥有超过98.5%的首次合格率和99.8%的保证退货率。
与其他电子制造商一样，SMC最近被迫采用无铅制造过程。在过去的2年中，公司在新电路板装配设备中购买了超过500,000美元。根据IPC标准A610，Rev. D.，SMC还对培训运营商进行了重大投资，以处理新的制造工艺和材料。
工厂的布局已重新设计，以改善物料流动。结果，流减少了50%，并消除了备份问题。
“这减少了生产时间和材料流动，”霍华德说。“此外，我们还在所有操作说明中添加了图片。这提高了我们的产品质量，减少了培训时间，提高了产量。
“我们还通过改变我们的一些生产流程来提高我们的装配线的效率，”霍华德增加。例如，通过将通孔组件从批处理转换为在线过程中，SMC Lexington将生产线平衡并将效率提高50％。
Howard和他的员工创造了一个3年的技术路线图，使生产设备与客户需求保持一致。“例如，我们已经购买了高速芯片射击器，这些芯片射击器具有提高的生产能力，提高了质量和降低产品成本，”霍华德说。“在过程控制领域，我们添加了一个X射线机来检查BGA焊点，这有助于提高产品质量。为了增加能力和质量，我们将涂层过程直接添加到生产线中我们可能更符合我们的质量。“
SMC每年保持98％的库存准确性。事实上，该公司在过去的2年内在库存调整的平均较不到400美元。“因为我们能够保持这种准确性，我们不必随时关闭库存计数，”索赔霍华德宣称我们也不得不拆除设置给客户交付延迟的设置。“
此外，SMC最近对废料进行了公司的分析。一支球队确定了表面安装组件过程中废料的根本原因，并发现了喂料和索引的问题是如何导致不正确安装的部件。
霍华德解释说:“我们已经能够确定看到大量废料的地区，并正在投入系统，以帮助减少生产过程中的废料量。”
