军用直升机，计算机服务器，洗碗机和叉车有什么共同之处？所有这些产品都是在优秀的植物中组装的。事实上，该设施是2005年议会竞赛的2005年集会厂的决赛选民。
今年奖项有一个特别强大的候选人。这使得将列表缩小到五名决赛选手非常困难。
所有的装配厂都值得考虑，但在评估过程结束时，有一家脱颖而出:位于纽约州韦伯斯特的施乐全球生产系统制造工厂。该厂被选为年度装配厂，是因为它应用精益六西格玛帮助施乐实现了显著的转型。该工厂还专注于满足客户需求的车间工作，同时解决环境问题。
但是，其他决赛选手也令人印象深刻。这是一个简短的看，让每个世界级的工厂脱颖而出。
波音梅萨
AH-64D Apache Longbow攻击直升机由波音公司（芝加哥）建造在梅萨，艾兹的最先进的植物，雇用4,700人。它们使用单个混合型号脉冲移动组装线生产再制造和新飞机。自1999年以来，波音公司已成功地达到美国军队和其他客户的所有生产合同交付。这是部分归因于部署脉冲移动线和精益制造原则。
波音生产系统是制造阿帕奇的基础。通过应用精益概念，MESA工厂在过去5年中每次将最终组装，整合和测试时间减少85％。在同一时间段内实现了循环时间40％。其他成就包括：
- 过去5年来推动直升机100％。
- 过去5年，每次飞机的制造时间减少了47％以上。
- 在过去4年中，内部缺陷减少了72％以上。
- 内部缺陷的成本，例如返工，维修和废料，在过去3年内减少了超过48％。
- 在过去的3年里，损失导致工作日失去的伤病减少了61％以上。
- 过去3年，失去的工作日减少了58％以上。
“通过将人员，流程和工具集成到制造支持系统中，波音MESA创建了一个卓越的卓越中心，用于在整个高科技直升机的整个生命周期中支持客户要求，”总经理Ed Koopman说。“合格的，训练有素的和赋权的劳动力对工厂的成功非常重要。
库普曼补充道:“通过使用高性能的工作团队和集成的产品团队，员工的参与塑造了现场的成功执行。”“这些团队负责持续改进，这是网站成功的核心，并最终为客户提供一贯高质量的产品。”
1999年，该工厂推出了一项创新计划，将产品质量迁移到运营商的责任。该网站开始将指定的第三方检查员从指定的第三方检查员转移到运营商，他们负责检查他们的工作。
鼓励员工制定与工作相关的技能，该工厂开发了一种称为基于技能的直拨劳动力的系统。根据该计划，Pay基于技能竞争力，而不是服务时间。
团队表现由团队每周监控并报告。允许运营商受益于其特殊表现，波音MESA达到履行绩效目标的百分比。在每季度结束时，如果团队满足其成本，质量和安排承诺，该团队奖励了4％的现金支付。
IBM Poughkeepsie.
高端计算机服务器，如pSeries和zSeries，是由IBM公司(Armonk, NY)在纽约州波基普西(Poughkeepsie)制造的。每台设备都装在一个相对不起眼的黑盒子里，大约72英寸高，40英寸深，36英寸宽。但是，每一台机器都是定制的，并且塞满了功能强大的微处理器、存储卡和其他电子元件。
尽管产品的复杂性，但生产过程的简单性允许植物Excel。“大会队在满足客户的期望方面取得了极大的骄傲，”詹姆斯国王制造业经理詹姆斯国王说。“我们基于对商业价值和客户焦点的努力和讨论，所有的改进都是我们的一个或多个业务价值观驱动：循环时间，质量，文化，库存和成本。”
所有在工厂中组装的产品都有一个平均减少的平均时间超过50年的计量时间。在过去的8年中，ISO 14001和ISO 9001：2000认证设施已转移到制造和履行过程中。
“汇编团队建立和测试，或制造，以满足客户订单所需的各种部分，”王解释。“一旦收到客户订单，然后使用制造的部件来组装订单。”
这种强调速度显着降低了满足订单所需的时间，允许制造团队在客户订单进入装运后48小时内满足高端服务器订单。包括装配，测试，包装和将订单放在卡车上。
客户可以选择250多个功能，从而导致数千个各种配置。每个服务器都是由每个客户请求的确切配置构建。装配过程对操作员表示每个订单所需的功能。组装后，每个服务器都通过专为该配置而设计的测试计划进行运行。客户还可以向其现有服务器订购升级，这些服务器可在几个小时内由Poughkeepsie Plant组装和运输。
在过去一年中，建立了一个新的持续改进过程。由六个人组成的先进制造科学团队，与所有295名制造员工一起使用，以发现厂房问题并提出解决方案。到目前为止，基于提交的超过700个想法，已经实施了超过70个流程变更。每次改进都对商业价值有影响，允许工厂达到超过100万美元的成本节约。
由于倡议，该工厂能够在最近需求的速度期间满足周期时间和客户需求。“在2004年的最后13天，我们的工厂在第四季度发货的56％的船舶总船舶，”King。“由于我们在季度的最后五天达到了达到峰值的货物，我们拥有一个完全装载的拖拉机拖车包装，高端服务器几乎每小时从运输码头上拉开。”
Maytag Jackson.
Maytag Corp.（牛顿，IA）于1992年在杰克逊开设了一家新工厂，该工厂于1992年作为立交制造模式，目的是以最低可能的成本建立电器行业最优质的洗碗机。汇编者每天建造100多种洗碗机型号，品牌包括Maytag，Jenn-Air和Amana。
所有600名员工都信奉美泰精益生产理念，将精益生产方法与六西格玛工具相结合。自1999年开始精益生产以来，该工厂在安全、质量、成本和交货方面都取得了显著的进步。例如，该设施降低了64%的osha可记录的伤害率，同时提高了84%的首次通过质量。该工厂还将内部不良率降低了32%，每台设备的工作时间也减少了27%。
过去，美泰格•杰克逊公司拥有一条非常灵活的装配线，可以在任何一天生产任何车型。如今，这家工厂拥有8个单片流程组装单元，能够在任何时间生产任何型号的汽车。
“我们的目标是在正确的时间交付正确的产品，”制造总监特里•斯伯丁(Terry Spalding)表示。“我们的设施具有灵活性，可以立即响应客户的需求。团队可以在最短的时间内调整组装单元来调整进度。通过使用我们的精益生产原则，我们有能力在一天的任何时间生产任何型号的洗碗机。”
该工厂已经实施了众多精益制造实践，如Kaizen活动，视觉工作工具，标准化工作和Poka-Yoke系统。“这些世界级的工具是允许我们在竞争中持续改进的基础块，这是当今电器行业如此激烈，”斯宾奈斯说。
例如，改善与异常管理程序和日常改善系统相联系。“培训、目标、时间和资源都致力于改善，对成就的认可是我们成功的关键，”斯伯丁解释道。
团队文化鼓励在决策过程中赋予各级的权力。Maytag Jackson团队成员完全致力于持续改进。“他们致力于创造一个安全的环境，并为客户在客户所需的数量中提供高质量的洗碗机，我们在我们的客户所需的时间内，”斯宾奈斯说。
为了培养这种观念，员工被划分为高绩效的工作团队。每个团队都是一个自然的工作单元，负责管理其日常工作环境。这意味着学习并负责团队内的所有工作，通过在每个工作站轮换，选择新的团队成员，进行同行评审，监控产品质量，管理生产计划和促进每周团队会议。团队还承担其他活动的额外责任，如安全、减少报废、预防性维护、信息共享、预算、培训、5S和库存。
三菱卡特彼勒休斯顿
三菱卡特彼勒美国叉车有限公司是休斯敦的一家合资工厂，由两家全球材料处理行业的巨头运营:三菱重工(东京)和卡特彼勒工业产品公司(皮奥里亚，伊利诺伊州)。不同的品质和优势，如工程实力、品牌认知度和产品支持，在20世纪90年代早期融合在一起，形成了行业重量级企业。如今，这家占地70万平方英尺的工厂生产各种各样的叉车，这些叉车从漆成猫黄色和三菱绿色的装配线上下线。
该设施已经实施了世界级的制造技术，这些技术支持了创新的新产品推出。出货量每天92辆车上升至98辆，而交付率从19％提高到66％。每小时的每小时制造工作人员减少到579，而每单位的小时数从75到44下降。同时，保修费用从每单位的9.05美元削减到每单位4.65美元。
据David Geathouse，工程经理，普通车辆由2,500多种不同的零件组装。他说，叉车装配过程是创建的，以满足当前的生产需求，同时考虑到对车辆设计的未来变更。例如，可以快速，轻松地更改或修改标准化工作站以适应新的车辆选项或功能。
去年，该工厂揭示了修订的标准操作程序，展示运营商如何使用适当的方法，工具和设备组装车辆。它们被给出了一个广播表，该广播表描述了每个客户所要求的选项和自定义配置，以确保正确地组装每个叉车。
新的工作说明具有更详细的信息，包括更好的插图，例如3D图形，定义的关键参数和部件号信息。“旧SOP常常存放在隐藏在监事的书桌上的尘土飞扬书籍中，必须手动更新工程变化，”格雷斯特说。“新系统现在通过我们的Intranet上的基于Web的界面具有文档控制和查看功能。整个设施都已安装触摸屏监视器，以便通过运营商更好地访问。”
该工厂还采用了措施来改善紧固过程。“为了确保紧固件固定到工程规格，我们在装配过程中使用校准的扭矩工具，”Greathouse解释道。“我们还在整个过程中进行质量检查，以确保扎实的工艺和最佳安全性。”
