位于马萨诸塞州雅芳的波士顿矫形和修复术公司生产治疗脊柱侧弯、婴儿颅骨不对称和其他矫形问题的产品。

2005年，在Greater Boston Manufacturing Partnership (GBMP)的帮助下，该公司开始了精益之旅，这是一家提供精益和六西格玛定制培训的非营利性公司。Boston Orthotics重组了90%的生产设施，实施了新的软件，并在整个组织中取得了显著的生产率提高。

然而，公司很快意识到，虽然培训在生产车间非常有效，但来自其他部门的员工很少接受精益培训，或被期望将持续改进融入他们的工作中。2015年，该公司着手解决这一问题。Boston Orthotics开始与GBMP的持续改进经理Bob Elliott合作，在整个组织中应用精益。

临床医生和客户服务代表参加了精益课程，学习了如何在他们的过程中消除浪费。然后，跨职能团队开始着手处理一系列改进项目。早期的一个关键项目是标准化各种形式的布局和使用。首先，团队从脚踝和脚的矫形器(AFO)的具体形式开始。

临床医生感到，对于他们认为无法标准化的东西有一个标准的概念是有挑战性的。他们觉得他们的工作更像是一门艺术而不是一门科学——每个AFO都是为特定患者和特定需求定制的。这怎么可能标准化呢?

Elliott说:“临床医生必须从生产和客户服务团队成员的角度理解标准化流程的必要性。”这帮助他们认识到，无论产品是否需要定制，基本的指导方针和一些关键步骤都是相同的。如果他们能做到这一点，所有的科室都将受益，波士顿矫形公司将能够为所有客户提供更好的患者体验和牙套。”

Elliott强调，标准化会带来一席之地。“Having the team work together empowered employees—the process owners—to want to understand each department’s role in the AFO process, to learn what other departments need to do to make everyone’s job better, and most importantly, to ensure the accuracy of the process from when a clinician first meets and measures a patient to the time the brace is completed,” he says.

在接下来的几个月里，团队定期开会定义流程，并确定哪些工作有效，哪些需要更改。表单经过了多次迭代。每次进行修订时，该团队都会听取临床医生、服务代表和生产工人的意见，这样他们就可以完善表格和流程。

结果是戏剧性的。在初步磋商后未提供生产的重要信息大幅减少，并且需要客户服务呼叫临床医生以获得缺少的细节或数据澄清。缺少信息不再导致制造错误。

“改进的[AFO形式]使识别潜在的缺陷更容易，”波士顿矫形器的客户服务代表朱迪史密斯说。“问题和遗漏在您身上跳出，可以在提交生产之前解决。”

在实施新系统的第一年，产品退货率下降了64%。“新的形式和标准允许临床医生更有效地订购下肢器械，并获得一贯更高质量的产品，”该公司一家诊所的认证矫形师John Shimkus说。

产品退款还减少了31％，导致第一年储蓄超过3,500美元。使用新的形式和标准也提供了更好的流入商店。表格是更清洁的，标准被理解，因此有较少的问题和工作停止。生产也有需要返工的大幅下降。