近年来，飞机制造业发生了重大变化。如今，大多数飞机不是在一个地方组装，而是在移动装配线上制造，类似于汽车制造商使用的装配线。然而，尽管有了这种发展，许多航空航天制造商仍然依赖液压千斤顶、拖船或高架起重机来推动飞机通过各个制造阶段。

庞巴迪航空航天公司(Bombardier Aerospace)在其多伦多装配厂使用千斤顶，直到几年前改用了Airfloat轮式空气脚轮运输车。也被称为自动气动引导车辆(APGVs)，这些运输工具可以轻松安全地移动6吨重的飞机机身。

每个运输车长度超过20英尺，由结构管和激光切割钢板建造。运输车还具有前后空气脚轮滑块和前面的光学传感器，它们沿着工厂地板上的标记线将运输车带到不同的工作站。

在组装之前，带机身的运输车被拖到装配线的起点。然后，车间空气管道连接到运输机上并打开。当空气进入运输机(80psi, 200scfm)时，它的空气脚轮会将运输机和机身抬离地面几毫米。

然后，运输车的光学传感器被激活，沿着标记线到达第一个工作站。在那里，滑块被展开，机身被升起并进行组装。当组装完成时，收回滑块，降低运输车并移动到下一个工位。在最后一个工位完成组装后，运输车被拖到下一条装配线。

必要时，操作员可以使用无线电控制器在工作站之间无线操纵传送器。此外，耐用的车轮上的运输，使它可以拖，无论是空或装，在粗糙的表面或户外。

另一家受益于Airfloat空气轴承技术的航空公司是GE Aviation，该公司在其位于微软贝茨维尔的GEnx喷气发动机工厂生产先进的碳纤维部件。工人们经常在30万平方英尺的工厂里搬运重量在5000到12000磅之间的笨重零件、集装箱和工装夹具。

几年前，管理层正在寻找一种方法来移动和定位固定装置，而不涉及传统的轮式手推车和车载拖船。这两种机器在狭窄的空间里都很难操作，并损坏了工厂的混凝土地板。

通用电气聘请了Airfloat来创建一个定制的空气承载平台，可以轻松地举起固定装置，使它们可以安全地进出狭小的空间。该平台包括前轮和后轮的Lift Glide空气滑道，支持两个侧框架，以及一个可操纵的Power tug安装在前滑道上。

在两个工人调整框架的宽度以适应夹具后，它被放置在框架上。然后拖轮操作员将拖轮连接到前防滑块上。当他挤压拉杆的右手柄触发时，空气会流向两个滑块，滑块上升，将平台和夹具抬离地面。

在两名工人的协助下，操作人员慢慢地将平台移到需要的地方。一名工人负责观察，另一名工人负责监控空气管道，确保它保持连接，不会扭结。到达目的地后，操作员松开扳机，中断空气流动，使平台降低到地面。

在这个平台上，工人可以在5分钟内安全地在敏感的电柜和建筑柱子周围移动一个固定装置。相比之下，同样的任务用手推车和拖轮只需要45分钟。

有关apgv和空气轴承平台的更多信息，请致电800-888-0018或访问www.airfloat.com．