汽车OEM和1S越来越多地将特定的装配过程从主要生产线作为其精益制造模型的一部分分离。这种方法通常会降低个体过程的浪费和生产成本，同时最大限度地提高整体生产效率。

2013年底，Weidplas(前身为Weidmann Plastics Technology AG)在德国Treuen的工厂实施了精益生产，以生产零缺陷的机械组件。Weidplas是全球一级汽车塑料零部件供应商。

多年来，Weidplas在其主要生产线上组装和测试各种类型的机械组件。然而，随着精益生产的实施，该公司决定将这两个过程从主线上拉下来，在手工工作站执行。

灵活的Montagetechnik GmbH（FMT）是博世Rexroth框架的经销商，在五个月的时间内开发了与Kistler Group的五个月内的工作站。自2008年以来，两家公司之间的合作，特别是对于需要流程监测的项目。

工作站具有集成的
KISTLER MAXYMOS BL强制排量测量系统，用于质量保证。为了提高生产力，可以快速调整工作站高度，以便工人轻松达到所有工具和箱子。

在工作站上构建和测试的一种机械组件是空气阻尼器控制单元。它由八个组件组成，该组件将一个接一个地插入误错夹具中。然后将一个部件夹板压制到位。

为了确保夹板的正确安装，测量系统从冲压过程中获取X-Y(力-位移)数据，将其转换为图形，并与Weidplas设定的冲压目标极限进行比较。

如果按值在目标限制范围内，系统监视器上会显示一个绿色框以指示通过。如果值超出限制，则显示红色以指示失败。这种颜色编码使能实现
在生产的早期阶段，工人将有缺陷的部件从生产中移除，确保产品质量一致，零缺陷。

用户可以随时访问系统的曲线历史数据库。该系统还具有用于交换信号的现场总线接口和用于快速数据导出和远程维护的以太网接口。可选配置Profibus DP协议和EtherNet/IP协议。

有关力-位移测量系统的更多信息，请致电248-668-6900或访问www.kistler.com.。