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工作单元具有预制件，衬里和线束装配站。照片礼貌Nammo Composite Solutions |
满足这一需求，Nammo综合解决方案开发了一种自动化的工作单元，通过将树脂转印成型（RTM）与单件流相结合，使复合部件进行复合部件。同样重要的是，工作单元执行进入金属衬垫的预生产砂砾爆破，允许易于安装和共同固化复杂的电线线束。
U形工作单元包括近2,500平方英尺的流线型落地空间，并具有预制件，衬里和线束组装站。为了确定工作单元中的产品流量的最佳布局，Nammo开发了整个67,000平方英尺的车间的3D CAD模型。
在RTM过程中，干燥的织物预制件由金属核心rels内置并插入匹配的金属模具中，通过注射液体树脂。模具允许金属衬里和柔性电线线束的整合。Nammo喜欢RTM，因为它提供了完全有工具部分表面的尺寸控制和产品的形状模塑，所以它需要最小的精加工。
一件流量使用单腔模具而不是多腔模具。单腔模具允许更快地生产复合发射器，并确保其供应始终满足制造过程中下一步的数量需求。
相比之下，用多游塑模具生产的复合部件必须以批量样式序列固化。该过程将导致在随后的生产步骤（即，粘接，绘画，零件标记和检查）之前过载的输入材料箱。该过程还更昂贵，因为必须在随后的工作站上存储一堆工作。
使用单腔模具的另外两种益处是工人安全性和减少废料。由于单腔模具更轻且更小，因此安全得到改善。废料的可能性仅限于一个部分，而不是整个批次，如果在固化或树脂注射过程中出现问题。
在生产过程中，模具在工作单元内穿梭两次。首先，它们从室温预制件，衬里和线束组装站移动到高温固化和固化后区域。然后将模具恢复到室温条件下进行部分脱模和模具清洁。
多加热压板按压模具的闭合和温度斜坡。由Nammo的工程团队设计和构建，压力机与输送机烤箱连接，用于支柱固化和铣削模具。
高达500磅的树脂容纳在中央储存站中，并通过自动精密分配给每台压力，导致2.25磅树脂的快速且有效地运动到每个注射站。采用条形码来减少收集的车间文书工作，以进行部件可追溯性。
集成软件为每个组分记录固化循环，刀具温度和真空（在树脂注入序列期间）。可以下载此数据以进行存储和分析。
