持续改善团队经过对项目的目标和相关的精益战略的简短训练课，他们将在项目中使用。在一周的时间里，可能的新布局在纸上设计和最好的选择了在工厂车间试验。
在接下来的几天里，我们会对布局进行测试和完善，直到大多数漏洞被解决，新单元的程序也被开发出来。项目通常以向管理层提交报告和演示新的精简过程结束。
“布局改善通常用于为特定的产品或产品组实现单个工作单元，”Strategos公司总裁quareman Lee说，“参与者应该包括来自(运营)、工程、调度、维护和其他相关领域的代表。”
“专注于消除的muda（浪费），你会得到最好的布局，指出：”森美小原，本社Associates的总裁。“挖越深，这意味着有几个要素要考虑到知道的布局如何才能改善。是机器专用或共享？是周期刚性或调整？你通过看板物理或人工连接的过程？
“我(曾经)有一个老师，他会要求我每天想出五个改善方案，”Obara解释道，她花了三年时间在日本丰田市学习精益生产原则，然后又花了十年时间在丰田在巴西、委内瑞拉和美国的工厂应用它。“这是一个巨大的尝试和错误的努力，我的老师过去称之为‘trystorming’，而不是头脑风暴。
Obara说:“一旦你选择并实施了你最好的尝试方案，就很容易看到可能的改善。”“无论改善是为了布局、流程还是支持功能，核心概念都是一样的。你需要遵循三个步骤:解决浪费，消除根源，规范实施。”
据马特Zayko，在精益变革集团联营公司，布局持续改善是在持续改善方法的第三个步骤。“观察和标准化之后，然后是持续改善的过程，因为它是成本最低的[方式来提高的方法及部分演示。第二是持续改善的设备，如改善机器运动和循环开始。最后是布局持续改善，因为它通常是最昂贵的。”
