为了说明如何首先应用DFMA的原理从精益制造中获得更多，让我们来研究一个简单的产品，它由两块金属板组成，这些金属板被冲压在转塔压力机上，在压力机刹车上弯曲，并用两个铆钉固定在一起。该产品由低碳钢生产，每年生产10万个零件。

制造这种设计将需要:

• 两个炮塔按设置。
• 两个压闸装置。
• 一个装配工人和工作站。
• 手动工具插入和保护铆钉。
• 26.35秒的装配劳动力。

在设计阶段的早期分析这些信息很重要。在此阶段，设计团队提供无需任何沉没成本的选择，例如工具的成本，装配站和按压制动工具。此外，制造技术的变化和产品本身的设计仍然在桌面上。

然而，传统上，这种设计将简单地传递给制造团队，并将开始生产。在生产过程中，如果管理员发现需要降低成本削减以增加利润率，则会希望将精益制造技术应用于该过程。

通过精益，可以采取以下步骤使该过程更有效：

• 通过培训工人减少压力机和制动器的设置时间。
• 通过嵌套部件或更换更合适的床单来减少废料量。
• 减少零件和部分到板边缘间隙以使用更多材料。
• 通过重新排列车间布局来减少车站之间的材料运动。
• 采用夹具以方便铆接。两部分都没有自定位功能。

申请精益方法后，底线成本节省0.194美元，或减少约11％。

如果我们将DFMA技术应用于设计，制造过程将要求:

• 一个炮塔按设置。
• 一个按压制动器设置。
• 装配劳动的零秒。

重新设计的部分费用为1.31美元 - 大约48％，比原始设计低，34％低于“倾斜”产品设计的成本。

现在，倾向于制造过程将使我们能够从我们所处理的所有工具中获得最大的利益。我们还可以考虑替代制造技巧。例如，渐进模具冲压将被证明是比冲压和弯曲更低的成本选择。通过更好的设计，精益制造将额外的0.35美元的成本降低，包括渐进式模具的成本。

最终，DFMA和精益达到了每篇部分0.987美元的成本降低 - 超过原始设计成本的一半。