印第安纳汽车公司(SIA)的斯巴鲁在绿色制造方面的成功并不是白手起家的故事。确切地说，这是一个衣衫褴褛的富人的故事。
在拉斐特的涂料店的工人，植物收集溶剂浸泡的聚酯抹布，然后通过回收公司每隔几个月治疗现场。RAG被离心并回收溶剂。
由于这些破布不能扔进垃圾桶，回收公司为它们找到了另一种用途。回收公司将破布分解成原来的聚酯状态，并将这种材料挤压成电线线束的覆盖物。这些车盖被卖给各种汽车制造商，包括福特和克莱斯勒，他们使用它们安装在车辆地板下的安全带。
自2002年以来，自2002年以来，植物中所有材料的重复使用和再循环的创新方法是SIA的标准做法，当它开始成为美国的第一个零垃圾填埋场汽车厂。该公司于2004年实现了目标，但在许多其他汽车制造商之后的例子之后并不久。
通用汽车(General Motors)的弗林特(Flint)南方发动机制造厂在2005年成为零垃圾填埋场。几年后，这家汽车制造商制定了一个目标，到2010年底，其全球145家制造工厂中的一半将是零垃圾填埋。该公司去年12月宣布，76座工厂没有垃圾填埋，超过了它的目标。
其他汽车制造商，比如位于南卡罗来纳州格里尔的宝马MC，正在迈向零垃圾填埋场的道路上。宝马希望在2012年底之前在零垃圾填埋场工厂实现其组装技术设施，并最终在工厂的车身和油漆车间实现同样的目标。
作为其绿色制造实践的一部分，所有这些公司均致力于零垃圾填埋场。然而，他们的成功之路是独一无二的。
去年，通用汽车的所有制造工厂回收或再利用了250万吨废物，其中包括180万吨废金属。照片由通用汽车公司提供
不仅仅是回收利用
新加坡航空公司的工厂在1989年开业之前就注定要“绿色”。这是因为建造工厂的土地上有大约200英亩的野生动物栖息地，而合资伙伴斯巴鲁和五十津决定保持这些栖息地的完整。它们的栖息地依然存在，是土狼、海狸、鹅、猫头鹰、苍鹭、白尾鹿、鹰和秃鹰的家园。Subaru Outback的十四个版本的Subaru Outback，遗产和Tribeca是在SIA工厂制作的，以及丰田Camry LXE。这种植物是由斯巴鲁经营的孤独美国制造业设施。它具有超过340万平方英尺的地板空间，雇用3,650人。在2009年5月以来聘请了650个生产员工，包括650个生产员工。
SIA从2008 - 09年度的汽车行业的深度衰退中恢复了良好，并生产更多的汽车。截至2011年3月31日的财政年度，该工厂生产了254,000辆，虽然日本的地震和海啸没有阻碍零件的可用性，但数量可能更高。
SIA执行副总裁汤姆•伊斯特戴(Tom Easterday)表示:“我们生产的汽车必须有利于环境。”“而且，绿色制造可以产生对企业有利的红利。”
SIA绿色制造计划的启动可以追溯到斯巴鲁对改善或持续改进的企业信念。改善的一个原则是减少浪费，因为浪费往往会拖累生产。
“废物是金钱，因此不必要的支出，”安全和环境遵从经理丹尼斯·柯根说。“一些浪费很小，有些是很重要的，但这一切都会增加。”
库根说，这家工厂在2000年开始了一个基本的罐子和瓶子回收项目。然后，在2002年，工厂的绿色制造项目进入了高速运转，其母公司富士重工(Fuji Heavy Industries)要求新航管理层在2006年前将送往当地填埋场的垃圾数量减少到零。
管理人员举行了“垃圾箱潜水”演习，向员工展示有多少垃圾产生，有多少可以重复利用、回收或堆肥。员工被要求就如何实施3r和帮助公司成为零垃圾填埋场提供意见。经常收到并经常执行许多建议。
接下来，在植物的所有领域确定废物流和实施物质减少方案。数据分析表明，冲压区域中的未使用钢占最多的浪费。Coogan表示，在2000年，每辆车都会产生459磅的废物，钢铁占其中的近75％。
在过去的九年中，SIA降低了每辆车中使用的钢量，降低了190磅，减少了102磅，或65％。每辆车的整体浪费每辆车下降46％至241磅，每年节省数百万美元。
包装垃圾是另一个问题，SIA采用了双重方法来解决这个问题。首先，它减少了所有包装材料的尺寸和重量。其次，该公司开始重复使用用于往返日本的变速箱和发动机的聚苯乙烯泡沫包装多达10次。后一种做法每年为新航节省了130万美元。
在两个装配修剪线上，托盘重复使用多次，然后再循环。2010年，SIA重复使用995吨此类托盘。
其他重复使用的物品包括黄铜垫圈和保护性塑料盖，这些物品会被退回给供应商。库根说，去年有70多万顶帽子被收集和再利用。
在回收方面，整个工厂实施了多个方案，并一直保持着。一是让所有员工收集所有可重复使用和可回收的物品，无论大小。其中包括用于组装的微型抽芯铆钉的茎。
在车身和金属精加工车间，焊接渣屑被清扫并收集在桶桶中。刨花可以回收，这样铜和锌等金属就可以回收。
此外，用于车身和金属精加工车间的机器人焊机上的铜头是磨尖的，而不是丢弃。库根说:“那里的工人们制造了一个类似卷笔刀的设备来做这件事。”
节能和减少植物的碳足迹也是SIA绿色制造计划的一部分。在过去11年的每辆车基础上，SIA将电力减少21％，二氧化碳排放量27％，VOCS减少41％。
尽管工厂产生的废物不会被送进垃圾填埋场，但约有4%的垃圾是不能再重复使用的(比如某些包装)或不能堆肥或回收的(比如厕所垃圾)。这些废物由卡万塔能源公司在印第安纳波利斯的“废物能源”设施焚烧。合成的灰用于路面铺装。
库根说:“按照这个顺序，重点关注减量、再利用和循环利用。”“尽可能让同事们提出想法并遵循3r原则，并为他们提供做好这件事的工具。”
“垃圾箱潜水”活动向员工展示有多少垃圾正在产生，有多少可以再利用、回收或堆肥。照片由BMW MC提供
这么多设施，一个目标
通用汽车是世界上最大的汽车制造商之一，在120个国家拥有超过20万名员工，自1995年以来，它一直在不断增加对绿色制造的承诺。Flint (MI) Engine South于2005年3月17日成为通用汽车第一家零垃圾填埋场制造工厂。2006年，通用汽车为其制造工厂实施了副产品计划。该计划强调员工需要将废物视为“资源不合适”。它还促进了物质减少，重用和回收作为减少废物的手段，提高植物效率，提高产品质量。
两年后，2008年，该公司将在2010年底，全球145个制造工厂的一半成为全球145个制造工厂的一半将是零垃圾填埋场。通用汽车超过了这一目标，76家工厂成为零垃圾填埋场：29欧洲和47家欧洲，亚洲和南美洲。
自2010年9月以来，该公司在全球64个非制造设施(nmf)中有10个成为零垃圾填埋场。该公司在美国有34个nmf，其中5个是零填埋的。通用汽车希望在2011年底之前再有10个nmm成为零垃圾填埋场。
“我们认为，作为日常生产产生的副产品，我们认为将我们植物留下的一切，”GM的员工环保工程师John Bradburn说。“包括废料，一些制造商认为不同的类别。”
去年，所有通用汽车工厂加起来回收了92%的垃圾。该公司的制造工厂回收或再利用250万吨废物，其中180万吨废金属;木材126,580吨;和80760吨纸板。
在2000年至2010年期间，GM在全球制造工厂中减少了75％的制造工厂的总非循环废物。在过去的五年中，它在全球范围内减少了44％和每载流量的浪费43％。平均而言，来自零垃圾填埋场植物的超过97％的废料被回收或重复使用。剩下的3％是在废物到能源设施中转化为能量。
自2005年以来，水的使用也显着降低。今天，GM使用总体制造水量减少35％，每辆车生产的32％减少32％。
减少废物是转基因工厂持续进行的过程，包括零填埋的工厂。每个工厂提供月度报告，其中包含数据，表明是否达到了减少废物的目标。该报告包括正在生成、再利用和回收的材料的类型和数量，以及对需要改进的领域的建议。
其中一个领域是创新回收，包括以下例子:
别克君越和维莱诺的吸音材料是由回收纸板运输材料从各种通用汽车组装工厂。
雪佛兰Silverado和GMC Sierra皮卡的散热器护罩是由Fort Wayne工厂的运输物品和塑料盖制成的。
在各种通用汽车的空气和水挡板含有轮胎碎片，用于米尔福德试验场的性能测试。
用兰辛格兰德河工厂的油漆污泥制成的塑料集装箱足以装下雪佛兰沃蓝达(Chevrolet Volt)和科鲁兹(Cruze)引擎部件。
另一个创新回收的例子是通用汽车的环境工程师在2010年春天做的，当时他们从英国石油公司清理墨西哥湾漏油时收集了大量用过的油围。工程师们在当地使用了回收离心机，对吊杆进行处理，并将其压缩成一种树脂，通用汽车公司将其用于散热器挡板。
自2007年以来，通用汽车的各种回收计划已经产生了超过25亿美元的收入。布拉德本说，同样重要的是，通用汽车的员工和管理层对绿色制造的热情比以往任何时候都要高。他们认为这是一个伟大的机会，以确保所有转基因设施成为和保持零垃圾填埋场。
“我们对环境的企业责任仍然是零垃圾填埋场的主要动力，”布拉德本说。“我们知道为全球社区成员做的重要性。”
SIA重新使用聚苯乙烯泡沫塑料包装，最多10次，例如用于在日本之间来回发射传输和发动机。Indiana Automotive Inc.的照片由Subaru提供
成功的小步骤
慢慢但肯定地，BMW Greer，SC的员工正在制造其装配技术设施零垃圾填埋场。BMW在2012年底之前，目标是到达零填埋场。格里尔工厂于1994年开业，是宝马在美国唯一的生产工厂，为全球需求生产运动型汽车。它由装配技术、车身和喷漆设施组成，拥有约7000名员工。宝马在这里生产X3、X5和X6车型的多种变体，包括X3和X5运动型活动车、X6运动型活动轿跑、X5和X6赛车以及Active Hybrid X6。
纸张，玻璃和铝合金回收始终是宝马的标准练习，但该公司的零垃圾填埋场真的始终于2009年底开始。当时和2010年初，宝马代表参加了由绿色制造商网络主办的零垃圾填埋场车间。
受到在研讨会上提出的其他制造商的成功案例的启发，BMW于2010年5月开始了自己的垃圾填埋场减少计划。该计划包括使用瘦六西格玛方法实施的“垃圾箱潜水”活动和广泛的员工回收教育和培训。此外，宝马与供应商密切合作，以尽可能减少和重用材料。
所有这些活动都帮助工厂将每辆车的垃圾填埋量从2009年的约9公斤(20磅)减少到目前的约8公斤(17.5磅)。集装箱的再利用使每辆车的包装废物平均减少了67磅，而且减少废物的工作还在继续。
今年1月，宝马成立了一个绿色团队，代表来自组装工厂的所有领域。2011年6月，该公司宣布，它希望装配厂在2012年12月之前实现零垃圾处理，而实现这一目标的第一步是，到2011年底，装配厂35个区域中有三分之一的区域实现零垃圾填埋。
Lisa Pirwitz，Lisa Pirwitz，Lisa Pirwitz，Lisa Pirwitz，BMW中的物理物流部分经理表示，将装配设施区域识别为零垃圾填埋场。首先，确定废物冠军，并举行启动。废物冠军是生产伙伴，促进回收意识并寻找其团队的环境改善。启动涉及废物冠军向团队填补垃圾填埋场归零，通过实现它所需的步骤来走垃圾。
其次，在早晨和夜班期间，该地区产生的废物分类并分类。第三，该地区通过BMW废物管理提供商审核，填埋地位零垃圾填埋场。
审计涉及废物管理公司的每日访问。如果在每次访问期间适当地对区域中的收集容器中的所有废物进行了正确进行了分类，则将绿点放置在每个容器的纸张上。经过10次清洁审核，该地区接收零垃圾填埋场的暂定证明。团队成员必须在正式变为垃圾填埋场之前维持6个月的循环级别。
正如新闻时间，在BMW工厂产生的所有废物中的86％都被回收。其余的14％是不可用的，并进入垃圾填埋场。目标是增加回收利用并消除延长的废物到能量计划的剩余部分。废水处理污泥是不可用废物的最大贡献者。
在整个工厂也鼓励创新的回收利用。例如，从缝封机和车身下部喷涂过程中产生的含有过量PVC的油漆车间抹布被送到附近的利纤维纺织工厂进行工业废物回收。在工厂里，这些破布被切碎，用来制作汽车内部的绝缘衬垫。通过这种做法，宝马每年可节省近6万美元。
该工厂还有一个堆肥计划。咖啡馆废物在现场堆肥并用于校园景观。每周从垃圾填埋场中取出约400磅的废物。
Pirwitz说宝马知道消除垃圾填埋场对当地社区产生积极影响。她说，它鼓励并激励员工和当地企业来回收他们的浪费。
“为了实现零垃圾填埋场，您需要在公司内拥有一个高级别的冠军，”Pirwitz说。“你还需要一次吃大象一口。”
