在某些情况下，精益制造和工作细胞的趋势在传送带行业难以努力。强调灵活性和无情消除废物并不总是留出供电的材料运输空间。
例如，传统的固定式输送机可以代表一个大量的资金投入，并需要定期维护，一个根据精益生产理念的浪费源。他们还占用了宝贵的生产空间，并且可以响应于产品或体积的变化是困难的，甚至是不可能的重新配置。
此外，还有最潜在的浪费——生产过剩的危险。在昂贵的传送带系统的重压下，生产经理可能会试图以高于最优速度的速度运行生产线，以降低单位成本，并制造效率的假象。
尽管如此，输送机制造商还没有坐着。多年来，他们的产品继续发展，使得当今的传送带提供了一系列技术，让他们在各种生产环境中发挥滚动。
传送带供应商得到的一个常见反驳是“我们已经在使用精益电池，我们不想使用传送带。”然而，供应商强调，重要的是要确保投资决策是基于对特定制造工艺的密切评估。仅仅因为你在做精益并不意味着你必须手动构建和通过过程。
沿着同样的路线，工作站制造商Lista International Corp. (Holliston, MA)最近开始提供其Arlink 8000系列与可选供应的输送系统功能。Lista的工程师对工作站进行了配置，使其可以用于多种类型的输送机。显然，在他们看来，动力输送机在精益制造的世界中仍有一席之地。
多因素
当考虑在一个工作单元或精益生产定型材料处理，有许多因素要记住作出最后决定之前。这些包括从生产周期时间的存在或不存在的馈线，吞吐量，产品结构，批量大小和产品尺寸和重量。再就是过程特定的问题需要考虑。例如，不构建过程包括自动挤压或分配站，在那里部件需要夹具固定？
“虽然手工生产可能是一些组装应用的最佳解决方案，其他人都更好地与手动和自动系统的组合服务，”在博世力士乐公司（布坎南，MI）物流自动化技术产品经理马克·丁格斯说。“这是至关重要的，任何制造商考虑的精益生产方式从减少浪费的立场。找到最经济组件解决方案取决于多种因素，如零件尺寸，零件重量，循环时间，节拍时间，产品结构，转换时间和体积“。
例如，关于尺寸和体重，例如，Lista产品经理James Anderson表示，当让人类运营商在线下移动产品的咕噜声工作时，它没有意义，这一点就没有意义。根据安德森的说法，具体的重量限制因循环时间和吞吐量而变化很大。但一般来说，制造商会发现它落在15到40磅之间。
即使在重量不构成不必要负担的情况下，查看运营商在移动产品上花费了多少时间仍然是值得的——这一活动不会给流程带来任何价值。如果有足够高的吞吐量，甚至几秒钟的传输时间也可以累积起来。当你考虑到这样一个事实:把一个托盘推到一堆滚轮上的时间本可以用来做其他事情，比如组织部件和工具时，这种浪费尤其昂贵。当传送带正在移动时，操作人员可以为下一次装配做好准备。
安德森指出，输送机可以特别有效地携带产品到工作单元或从子组件馈线，或者到可能由人类运营商推动一组推车的检查站 - 核心。安德森说，这一想法是消除因人们不得不花费过多的时间提供东西而导致的“行走工资”。
沿着这些同样的思路，制造商需要采取的运营商是如何花费他们的时间在混合制造模式，其中组件通过一个或多个自动化工作站生产线密切关注。
因为自动化的站通常需要某种夹具的 - 即站是否分配粘合剂，驱动螺纹紧固件，执行某种测试，或者执行某种压制或焊接操作的 - 在无源材料输送设定操作将必须至少他的时间的一部分投入到装载和卸载工作在过程中从站。
相比之下，使用供电的基于托盘的输送系统时，工程师可以安装定位和固定元件，使机器可以在没有人为干预的情况下进行工作。你不再有一个机器和一个人正在做机器自己所做的事情的情况。
鼎头指出，这种安排提供了额外的安全效益，因为您不再有人类在这么靠近潜在的危险机器的近距离工作。
模块化和灵活性
关于灵活性，输送机已经进化，因此它们越来越能够响应生产体积，产品线和产品组合的变化。当然，这些是手动工作单元真正擅长的领域。相对便宜且低技术，工作单元很容易重新配置。必要时，工程师甚至可以添加或减去整个电池。尽管如此，今天的模块化输送机完全能够重新配置以满足不断变化的市场需求。
例如，需要基本材料传输的工程师可以使用易于使用的便携式输送单元，如动态输送公司（Muskegon，Mi）或SmartMove输送机（秋季河流，MA）提供的那些。前者制造了它所谓的堤坝输送机，这可以用脚轮的帮助，从字面上抢入，然后在脚轮的帮助下滚动到位。后者制造了可在可互换的腿上安装的即插即用带式输送机，或者简单地放在桌面上。
汇编器还可以使用可编程的截面供电的输送机，如QuickDraw输送机系统的阵容。类似的系统包括由Montech LLC制造的TB，KTB和GTB带式输送机系统。所有这些输送机 - 可以与工件托盘一起使用，包括各种模块，这些模块可以从定位和夹具托盘中完成所有内容，以便沿着多个轨道提升，旋转和转移托盘，这取决于生产需要。
然后是那些围绕标准化挤压铝框架系统建造的传送带。每一条生产线都包括一系列标准化的皮带、链条、驱动器和其他配件，允许用户按照自己的喜好混合和搭配部件。挤压长度上的槽可以使用简单的手动工具安装或拆卸配件，如零件架或RFID阅读器。
一类别中的领导者是的FlexLink Systems公司，该公司生产的双轨道，或双轨，输送机的XT线，以及在“X”系列单轨，链式输送机的。同样，博世力士乐提供它所谓的TS1，TSplus和TS4plus双铁路线，以及其VarioFlow单轨系列。另一个例子是自动化与模块化组件公司（AMC，Davisburg，MI），它提供了MODU-Flex的83单轨，基于链的输送机，以及许多不同的双轨模型作为其Modu-的一部分CON线。
对于那些组装更大、更重产品的工程师，也有LOGO!MAT S, XL和WalkOn托盘输送机由Logomat自动化系统公司(希伯伦，肯塔基)制造。尽管这些基于摩擦滚轮的系统能够处理高达600公斤的负载，但它们在设计上仍然是完全模块化的。即使是WalkOn，包括一个完全封闭的、低调的轨道，也可以根据需要完全重新配置。
“在过去，如果你想做出改变，你必须开始钻孔，”自动化输送系统公司(布卢明顿，MN)的总裁Ray Johnson说，该公司销售多种类型的输送机，并制造Link系列输送机。“现在，有了t型螺栓和槽螺母，你就可以根据需要添加设备了。”
任何方式
最后，动力输送机提供了简便的方式由工程师能够得到处理信息的手柄，调节生产周期和支持精益，基于需求的生产流程原则。今天的许多输送机可以完全整合到植物的过程监控系统。这使得传送带，以保证生产不超过客户的需求。它们也可以配备“智能” RFID托盘和读写装置，使其工程师能够获取车间物流的实时信息，增强通过使用电子作业指导书的质量，并启用可追溯性。
这类技术的一个主要例子是FlexLink的动态装配系统(DAS)概念，该概念包括可用于手动和全自动工作站的接口。通过该产品，控制生产流程的软件可以轻松地与客户的订单系统集成，从而实现产品组合的变化和生产的“拉动”方法。DAS提供了最高水平的灵活性。您可以运行批大小为1或批大小为1,000的批。
另一个例子是Montech公司的Montrac系统，它颠覆了输送机系统的基本理念，采用了一组半自主的、自行推进的托盘，沿着固定的单轨前进。Montrac的智能托盘是完全模块化的，并使用非常简单的工具(主要是艾伦扳手)进行安装。Montrac的电动智能托盘可以通过编程实现不同的行为，这取决于它们所携带的组件类型。
当在单个设施中制造产品混合时，这些技术特别强大。在手动工作单元环境中，工程师通过构建多个单元或装配单个单元来产生各种组件来创建这种灵活性。另一方面，通过智能输送机，工程师可以通过使用分子通过各种环或马刺来指导不同的产品类型来实现同样的事情。
例如，汇编程序正在产生两个产品变体，其中一个版本接收特定的组件或特征，但另一个版本没有。工程师可以将工作站的工作站定位在一个壁壁上的操作，只有那些需要这种特殊处理的组件将收到它。那些不需要组件的人可以简单地继续在主线上，绕过浇口或壁板。
同样，这些能力可以应用于所有重量和尺寸的产品。例如，在重量谱的高端，所有三个Logomat输送线都带有完整的电池，以便在任何需要去的地方引导托盘时的提升，转向，转移和高度选择。除了促进多条产品线之外，这些特征可用于优化流动和起搏：毕竟，瘦制品组装细胞的钥匙之一是节奏和平衡。
