定制自动化系统集团(CASG)由满足美国制造商自动化需求的公司组成，生产定制组装和测试系统、材料去除系统、材料成型和连接系统。该组织是amt -制造技术协会(McLean, VA)的一部分，成立于1994年。cag目前拥有50多家成员公司。
CASG成员公司的使命是提供产品和服务，以改善美国制造企业的业务运作。AMT业务发展总监马尔科姆•梅森(Malcolm Mason)表示:“定制装配系统的建造者与他们所服务的制造商之间有着共生关系，因此他们面临着许多相同的业务挑战。”“在很多方面，设计和制造定制装配系统的公司都处于制造业创新的前沿，占据着行业的冒险边缘，在这里，工程创新往往是成功的标志。”
根据定义，定制建设者解决特定制造商的特定生产问题。他们不建立标准设备“股票”;相反，他们解决的项目往往是一种，可能永远不会以相同的形式再次建造。这是一篇简短的观点，即最近进行了一些项目Cass成员公司。
倾斜装配
在产品组装操作中以各种方式应用精益制造的许多方面。瘦弱的制造原则仅适用于高杆时间运营的信念已经遗忘了。今天精益思维的挑战之一是每单位时间可以生产多少部分，同时仍然使用手动操作员的多功能性。任何操作员必须处理同一部分的次数都成为解决这一挑战的重要因素。高级装配自动化（Dayton，OH），DIV。全球装配和测试，最近设计和实施了一个精益装配系统，可根据可能的处理操作，真正优化的零件处理操作员。该系统的亮点站允许操作员加载5个不同工序所需的零件，并实现23秒的拍摄时间。Assembly & Test Worldwide销售和市场副总裁Jim Diederich表示，成功的关键在于:
- 由于使用预加载的设置夹具，操作员可以同时装载两个稍微笨重的部件。
- 其他较小的部件可在符合人体工程学定位的拾取点的负载位置。
- 零件在工位的工艺点之间自动传送。
- 操作员可以在一个夹具点执行多个进程。
Diederich说，降低成本的持续需求，以及应对日益增长的价格压力的需要，要求制造商优化流程中的每一个步骤。这一趋势已经持续了一段时间，而且没有迹象表明短期内会减弱。因此，制造商使用最有效的机器组合，结合多功能性的手工操作者，最有可能成功。
重新部署资产以获得精益
斯巴达轻金属制品公司(圣路易斯)为美国、日本、墨西哥和欧洲的汽车客户提供铝和镁压铸件。斯巴达还生产非汽车产品的压铸件，如链锯、线切割器和电器。2002年，斯巴达在墨西哥开设了一家新植物，制造镁铸件，到2005年，工厂预测其现有的发动机凸轮盖组件和测试系统将用完生产能力。由于WES技术自动化解决方案（Buffalo Grove，IL）先前已经为Spartan设计和建造了多个自动化系统，因此是构建半动物组装和凸轮盖测试的新系统的逻辑候选者。
斯巴达需要一个小批量的精益电池系统，以在需求高峰期间补充现有的产能，并在主生产系统停机维护时提供二次生产来源。空间限制带来了占地面积的限制，即使是低成本、坚固、紧凑和灵活的电池，尽管对满足客户需求非常重要，但几乎不能满足资本设备的预期投资回报率(ROI)标准。这是一个典型的障碍，任何时候，公司需要新的产能，但没有确保在短期内必要的数量。解决这一困境的方法是资本资产的重新配置。合并现有未充分利用或停产的资本设备将足以降低新单元的成本，以满足ROI要求。
搜索斯巴达的仓库揭示了可以在大会细胞中重复使用的设备。一旦WES技术工程师确定了可重复使用的设备，他们就能计算斯巴达斯巴达可以节省多少钱，并与购买新设备相比。两家公司随后同意了一项项目，该项目将充分利用现有设备。
这种创新方法提出了两个挑战。首先是将性能集成，并在一定程度上甚至出现了新的机械。第二个是管理顾客对所得制度的函数和“感觉”的期望。
工程已于2005年5月按期按预算完成。斯巴达的工厂经理里克·库拉说:“项目组对生产出来的电池非常满意。项目按时完成，达到了我们的预期，并提高了利润率。”
关键的项目里程碑是选择可重复使用的设备，并使设备以良好的性能及时重建或翻新。关键的项目挑战是满足压缩的时间计划和协调多个供应商翻新设备。几个项目管理工具是成功的关键:
- 定义良好的项目结构。
- 将正确的资源与正确的任务相匹配。
- 经常对项目进行评估和评审，并进行适当的变更控制。
- 设计故障模式和效果分析，与项目结构集成。
- 有纪律的问题管理流程和多方位的跨职能沟通。
有资格获得FDA批准
用于制造医疗设备的装配系统不仅需要满足客户要求，而且还必须符合某些标准，以确保它产生安全，高质量的组件。这些标准由制药行业制定，符合食品和药物管理局（FDA）发出的法规。任何用于通过吸入，吸入或注射施用药物的装置必须在其操作中完全安全，准确可靠。这些要求不仅影响设备本身的设计，而且还影响装配系统的设计，装配系统通常必须在10万级到1万级的洁净室环境中运行。在这种环境下，颗粒的数量被仔细监测，并且场所配备了层流罩。组装机器上产品通过的区域必须得到充分保护。这种特殊的防护创造了一个受限的工作区域，以减少污染的风险。此外，机器需要经常清洗，以防止积聚的颗粒污染正在组装的设备。
领先的制药公司已经制定了一份被称为GMP (Good Manufacturing Practices)指南的文件，用于为制药行业建造组装系统和其他自动化设备的公司。本指南概述了实现药品自动化系统的FDA验证所应遵循的工程、制造和文件标准。
为了获得FDA批准，设备制造商必须证明装配系统根据行业规范和质量标准运行，也可以保持这些标准。制造商需要提供详细的文档，显示已遵循所需的测试程序以及测试结果。
批准程序遵循四个阶段的资格认证过程:
- 设计资格。该初始阶段包括根据GMP要求的组装系统的工程和开发。
- 安装资质。这个阶段验证系统已经按照要求建造和安装，并且校准系统是准确的。
- 运营资格。此阶段验证了装配系统是否正常运行并符合所有要求。这些测试在空闲模式下进行，或使用安慰剂。完成后，签署了关于初步测试结果的协议。
- 绩效资格。一旦机器安装在客户的场所，该阶段就验证了系统，操作模式和生产部件，正确运行，符合所有必要的要求。在完成此阶段后，签署了关于系统最终测试的协议。
客户的一个重要利益是，当最终表现资格阶段进行时，该公司已经拥有提供给FDA的基本文件。本文件将由Mikron根据资格过程中的现有阶段的结果制定。另一个好处是客户在将机器交付到他的场所之间的时间以及将申请提交给FDA进行批准的地步，导致相当大的减少时间。
重新停止储蓄
在仅几个月的生产后，客户在客户取消程序时，主要汽车组件制造商是什么？如果装配平台高度标准化，制造商只需将其返回到机器构建器以重新处理新产品。这种方法最近节省了一个汽车制造商的大量资金。这种特殊的系列完全通过其原始构建器，Bodine组装和测试系统（新车，CT）完全重新过冷却，以产生变速器控制阀。Rooled Line包括两种高速同步系统，可根据需要同时产生两个传输控制阀。完全集成的线条包括线圈绕组，端子插入，封装和最终组装，以及视觉检查和电气测试。
完成后的阀门在一个异步机器人FlatTop组装平台上组装成三个不同版本的传输主控模块。每个控制模块都配备了每种类型的三个阀门，每个模块总共有六个阀门，它们被放置在各种配置中，然后分别面向各个方向。机器人测量施加在每个阀门上的插入力以及插入深度。力测量可以确保阀门正确地安装在阀座上，而精确的深度测量对于安装在变速器中的控制模块的性能至关重要。在主控制主体转移到下游之前，最后的视觉测试验证这两种类型的阀门处于正确的位置和方向。
线圈按需
作为关节镜手术中使用的仪器，以及用于血管操作的导管装置变得更小，更小，这些装置的线圈元件变得非常小，脆弱且难以处理。如今，这些线圈的大部分是批量制成的，以散装送到组装区域，然后手动组装到装置中。当线圈直径接近0.032英寸时，线圈线直径小至0.003英寸，线圈具有开放的间距和变化的轮廓，组装成为真正的挑战。第一困难是从随机批量线圈提取单个线圈。第二个是正确地定位组装，第三是将其放置在其插入的正确位置。此外，必须精确，重复和快速地执行二次操作。应对这一挑战的最佳方法是消除装配操作的前两个步骤，并将它们与线圈制造过程相结合。Kinefac公司(Worcester, MA)的sleep Div.开发了一种称为“按需”(demand - up)的线圈生产系统，生产线圈并直接将其输送到自动化装配机器。
该系统通常由一个用于送丝的微旋转器、一个微卷取机偏转卷取机和线圈捕获和转移装置组成。该卷取机可以以每秒1次的速度从直径为0.0015英寸的线材上生产出直径为0.008英寸的可变螺距和直径的完整切断线圈。捕获和传输系统是基于半标准单元的，可以修改和调整以满足用户的要求。按需系统的所有组件都可以直接安装到装配机座上，控制屏幕和键盘按装配系统布局的要求定位。或者，该系统可以安装在两个位置的移动平台上，以定位它的安装或组装操作。
一旦在微螺旋螺旋桨上切断并切断，线圈被捕获在盘式方向上，并通过轨道直接传送到与自动组装盒集成的多端口载体。线圈通常位于载体口袋中，其轴线水平，并通过拾取器单元从载体袋中拾取。这些单元通常使用推动到线圈中心的转印线以提起线圈并将其正确放置，以便进行下一个组装操作。
对于更致密的线圈，系统的变型具有放置在一个位置的转印线，使得其端部与卷绕机轴的轴线符合。线圈缠绕，直到其内径位于转印线的末端。然后将线圈切断并沿传送线轴向移动。该过程持续到转印线满，并且该组线圈被转移到最终组装点。
