除了印第安纳波利斯设施，国际卡车和发动机公司（沃伦维尔，IL）还在Melrose Park，IL和Huntsville，Al的发动机组装厂。后来的设施是公司最新的工厂。

国际购买了康明斯公司的子公司（Columbus，In）的奥南公司700,000平方英尺的建筑，1999年。“该设施被摧毁到泥土地板上，建成了我们认为是新标准的东西对于世界上任何地方的发动机制造，“植物经理Donna Miller说。

亨茨维尔工厂设计灵活。与印第安纳波利斯厂不同，该厂与相同类型的发动机构成大量，Alabama设施配置了复杂性和模型混合。由于2001年生产升高，该工厂组装了14种不同型号的发动机。该工厂目前在国际CF系列卡车中组装VT 275 V-6柴油发动机。

米勒说：“巨大的思想进入了所有构建过程的错误验证。”例如，该工厂使用直流电工具，以确保紧固件拧紧到正确的扭矩上。利用计算机化控制器，直流电工具允许操作员在紧固件拧紧时达到扭矩和角度控制之间的正确关系。

“没有使用空气工具，”米勒指出。“因此，我们可以保证零部件和组件是按照适当的规格固定在产品上的。”

整个工厂共20种不同的综合质量保证站，在装配过程中自动验证产品规格。“这确保了[每个发动机满足了每个验证阶段的高质量标准，而不是等待直到发动机完全构建，”米勒说。

质量和建造数据通过位于发动机托盘上的无线电频率识别标签上的序列号通过电子捕获。

据米勒介绍，国际是第一家采用签名分析技术的柴油发动机制造商，该技术将完美发动机的指纹与正在制造的产品进行比较。这种分析可以在组装过程的早期检测到引擎中哪怕是最微小的变化。质量保证站防止有偏差的发动机到达线路的终点。

每台发动机都经过全面、多功能的质量验证过程。例如，成品发动机经过冷测试，操作人员可以在不实际开动柴油的情况下检查压力、扭矩、操作传感器和机械特性。冷测试结束后，每台发动机都进入可启动台站，在那里测试怠速稳定性和燃油系统启动情况。

为了创造一个更加精简和高效的流程，该工厂超过75个组装操作已经实现了自动化，进一步降低了出错的机会。发动机在装配过程中，曲轴、凸轮轴、连杆和气缸盖都会自动安装。

流动策略延伸到装配线之外，并进入整个工厂的布局。举例来说，米勒说，工厂的布局可以有效地将零件从装卸码头运送到使用地点。该工厂的大部分库存由第三方物流公司处理，这一概念最初是在国际的印第安纳波利斯发动机厂进行的试验。

“减少工厂的库存不仅有助于降低成本，切割也会释放有价值的空间以适应发动机生产，”米勒指出。“该工厂与供应商密切合作，每天送货，而不是每周。”

零件，组件和子组件在距离工厂少于一英里的物流中心综合成较小的货物。“这一策略改善了[我们]的盈利能力，因为供应商拥有该材料，直到它交付给工厂的28个战略位于码头，”笔记米勒。“第三方物流系统促进了与客户的发动机线和高效运输的即时交付。”

国际投资超过3亿美元在其亨茨维尔工厂创造一个明亮，干净的工作环境，包括生产工具舒适和易于操作。Miller自豪地说:“在整个建造过程中，操作员-机器界面结合了人体工程学效率，便于更简单的组装。”

例如，工程师确保每个操作人员在执行组装任务时不能超过17英寸。此外，在装配线上，发动机会在离车间36至45英寸的高度交给操作员，以确保最佳的安全性和舒适性。