瓶颈可能发生在生产线的任何地方。这个问题经常发生的地方是90度角，在那里产品通常不能像在直道上那样高效和快速地移动。

位于俄亥俄州凯特林市的刹车和悬挂系统制造商BWI集团(BWI)非常熟悉这一挑战。2021年初，该公司采取措施消除了一个持续的瓶颈，该瓶颈是由一个直角转弯引起的，作为其全自动阀门总成和测试线之间的缓冲传输点。

BWI探索了几种在这种紧凑的空间中传输小零件的方法，包括一个传送带系统，但它被证明效率低且笨重。工厂管理层随后考虑使用机器人来挑选和放置零件。这涉及到与Korvis公司的合作，Korvis是一家设计和建造多轴精密运动和定位系统的公司，帮助选择和集成最好的机器人和外围设备，用于材料处理应用。

两家公司一致认为，一个实际的选择是安川美国公司(Yaskawa America Inc.)的Motoman机器人，因为BWI已经在该厂安装了一款安川机器人。采用这种方法将使标准化操作变得更容易。

两家公司的照明专家都曾考虑过在狭小的角落里使用cobot，但后来拒绝了这个想法，因为该应用程序不需要人机直接交互。经过进一步的讨论，他们同意安装一个四轴MYS450F SCARA机器人，其负载能力为6公斤，手臂末端具有真空机械装置，Keyence存在和光学传感器。

虽然BWI系统操作员熟悉安川机器人编程，但有两名工人参加了安川学院机器人培训，学习MYS450F的细节。在安装过程中，BWI的另一个问题是机器人能否很好地与生产线上的其他机器集成。为了更好地实现这一目标，公司领导升级了SCARA机器人的软件，以使其在BWI的西门子PLC上表现良好。

在操作过程中，机器人抬起每个紧凑(6 × 12 × 60毫米)和轻量(100克)的阀门部件，并将其从组装区移动到测试区。由于机器人从不闲置，因此吞吐量得到了优化。

如果由于某种原因，测试区域与机器人不同步，并且没有准备好转移零件，机器人将组装零件放在一个100件的网格缓冲托盘(10行10列)上的一个开口中，作为备用零件供应。然而，如果装配区域由于某种原因与机器人不同步，它将从网格托盘中挑选一个可用的装配部件，并将其放置到测试区域负载位置。

该机器人自安装以来，系统、及时、高精度地解决了移动部件的瓶颈。它还允许BWI现在每周进行6天的部件转移，每天20小时。管理层估计目前的生产率约为80%，但预计在不久的将来将达到90%。

零件拾取和放置只是MYS450F的一个功能，它的水平延伸范围为450毫米，垂直延伸范围为180毫米。其他包括组装，分配，零件套件，箱子包装，包装，太阳能和半导体加工。咨询电话:937-847-3200www.motoman.com/en-us．