Tessy Plastics是单位国家最大的定制医疗设备和消费者组件合同制造商之一。公司成立于1973年，公司工程师，制造商，组装和分销各种塑料产品。Tessy利用科学注射成型（SIM）来定义和优化从开始完成的模塑过程。

SIM依赖于监测注塑过程的每相的传感器和复杂的软件。这允许工程师实时控制和调整，如温度，流速，填充率和冷却温度，以保持精确，可重复的生产过程。

对于Tessy，零缺陷生产是每日标准。为实现在注塑过程中，令人粗糙的粘性腔压力传感器，以监测公差限制以最小化拒绝并减少废料。

Ben Passetti是一位在Tessy的研究和发展工程师，他的团队向自己询问了如何更快地制作生产，以更高的质量和更具成本效益的公司和客户。在审查Kistler广泛的产品组合后，Tessy决定实施并结合几种Kistler产品来实现竞争优势。

“为这些挑战设计坚实的解决方案，Kistler流程监控传感器和系统明显是有效的解决方案，”
Passetti。

苔丝需要压力传感器，可以在微观尺度上检测成型的不一致性。Kistler的压电压力传感器能够通过识别机器之间的差异，防止模具超载和实时检测不足来应对这一挑战。这允许快速做出调整，最大限度地减少浪费和缺陷。

Tessy还实现了Kistler公司的maXYmos和ComoNeo过程监控系统。用于过程监控的maXYmos允许Tessy的工程师根据曲线(例如，随时间变化的力或流量)评估特定的产品和生产步骤。ComoNeo利用空腔压力剖面来监测和评估注入质量
成型部分。

Passetti指出:“我们添加maXYmos可以让我们更好地了解组件的实际外观，以确保它们完全成形，并能够以100%零缺陷的结果进入生产阶段。”“我们还选择采用Kistler的ComoNeo过程监控系统，因为在该系统实施之前，我们一直在努力了解模具本身发生了什么，以实现准确性和可重复性。”

例如，注塑过程中机器速度有问题，导致模具本身损坏。有了过程监控系统，Tessy能够在模具超载和损坏之前停止机器。

通过结合Kistler过程监控系统和传感器，Tessy不仅实现了优化的过程效率和质量保证，而且获得了竞争优势。他们通过实时预测废料何时产生，并调整工艺以避免进一步的废料，从而减少了浪费。

“我们对Kistler的解决方案非常满意。我们一直在推动我们的机器设备大小限制的边界。我们知道，Kistler一直在努力提供更小的系统和传感器，以满足这一需求，特别是在微型方面，我们很高兴地看到，这使得它们更容易集成到我们的机器中，”Passetti说。

有关流程监控传感器和系统的更多信息，请致电248-668-6900或访问www.kistler.com．