在Beariem，德国Besileim的生产设施，工作人员的多次班次立即组装汽车席位。汇编程序必须在满足严格的质量要求时快速工作。

在过去的两年左右，机器人帮助工人生产高质量，无错误座位。由丹麦制造商通用机器人制作的UR5，刚刚在最终组装之前将座椅和休息框架拧在一起。在三个班次周围运行，机器人定位，测量并每天收紧近8,500颗螺钉，导致吞吐时间较短，工艺可靠性更大。

由于其装配商具有有限的自动化体验，因此Lear选择了一个低维护的机器人，易于控制和程序。同样重要的是，公司需要一个小型移动机器人，可以在有限的空间生产区域与人类一起使用。

系统集成商Faude Automatisierungstechnik推荐李尔使用UR5，这是一款只有18公斤重的六轴机器人。它的长度为85厘米，起重量为5公斤。福德知道李尔会喜欢机器人直观的用户界面。

编程可以通过按触控板上的方向键(指示机器人应该移动到哪里)或抓住机器人的手臂并告诉它如何执行某个动作来完成。这种简单性使李尔王只需一天就能让员工熟悉机器人。

Lear也喜欢机器人可以直接与人类一起使用，没有任何安全屏蔽。一旦员工接触机器人臂并施加至少150次牛排，机器人臂就会自动停止运行。此安全模式符合欧洲ISO标准。

UR5安装在传送带上。工人在将座椅放置在传送带上之前，先在座椅两侧手动定位螺丝。该座椅还配备了一个载有个人识别数据的应答器。

当座椅经过机器人时，它会读取应答器的信息，并使用附加的电动螺丝刀拧紧螺丝。工艺数据由螺丝刀记录，在指定的旋转角度下，可施加高达35牛顿米的扭矩。

“因为座椅可以处于略微不同的位置，因此机器人使用灵活性图像处理系统，该系统将每个螺钉定位在50毫米广场的网格内，”通用机器人首席技术官Esben Ostergaard说。“使用2D测量和相机，机器人以正确的旋转角度快速定位位于螺钉的头部。”

图像处理系统还使机器人能够立即发现错误。例如，如果座位上缺少螺钉，则机器人会发出错误通知。Lear员工然后将座位移动到返工站，并手动安装丢失的螺钉。

Ostergaard说，这个机器人和视觉系统花费了近5万欧元(6.7万美元)，但仅仅几个月就收回了这笔钱。他说，由于UR5的节能设计，目前的运营成本是可控的。

李尔正在检查它是否可以将相同的汽车座椅组装系统与欧洲的其他生产设备集成到公司中。该公司还在考虑使用UR5进行其他进程，包括加入，粘接和锯切。

有关轻量级机器人的更多信息，请致电631-610-9664或访问www.universal-robots.com.。