说到制造，即使是世界上最好的装配过程，也会受到诸如操作人员疲劳、注意力不集中、时间压力和普通粗心等乏味的约束。结果——废品、浪费和利润下降——是制造商在竞争激烈的世界中无法承受的。

为了最大限度地提高质量和效率，美国制造商越来越多地拥有日本的Poka-yoke（发音Poh-Kah Yoh-kay）或错误打样。Poka-Yoke设备是防止错误的机制，或者一目了然地犯错误。除了降低废料，返工和保修声明的成本外，错误校对提供了不太明显的好处：它为工人提供了思考如何改善装配过程的时间。Operators免费管理其环境，而不是行使为其机器的扩展。

产品缺陷最常见的来源是设置工件和设备错误、忽略加工步骤、加工错误、缺件和错件。通常情况下，防止这些错误的设备是简单而廉价的，特别是在手工组装的情况下。在某些情况下，可以通过改变零件或夹具的形状来避免误差。在另一些国家，电子产品开始发挥作用。可以安装传感器，以确保装配过程不会开始，直到正确的部件已安装在正确的位置;可以使用限位开关来确保执行了正确数量的装配步骤。

Poka-Yoke设备的经典示例是零件套件。装配所需的所有部件装入试剂盒中，该套件通常是热成型塑料托盘。托盘中的空腔旨在匹配组件中的部件的形状和数量。在开始装配之前，操作员立即知道是否缺少任何部件。同样，如果在装配后留下任何部分，则操作员知道它已不正确完成。

在书中Poka-Yoke:通过防止错误提高产品质量(生产力出版社，1988)，编辑Nikkan Kogyo Shimbun提供了一个关于如何修改产品设计以防止错误的例子。一家电子产品公司制造了一个计时器开关，配备了频率选择机制，允许它在50或60赫兹功率的地区使用。50和60赫兹的齿轮被安装在同一轴上。两个齿轮之间唯一的区别是三个齿，这使得用肉眼很难区分齿轮。因为轮轴上的齿轮可以互换，所以装配错误是很常见的。

为了防止装配出错，工程师修改了齿轮上的孔和轴的形状，使齿轮只能以一种方式安装在轴上。此外，50赫兹的齿轮是用白色塑料模制的，60赫兹的齿轮是用蓝色塑料模制的，所以它们可以一眼识别出来。在不增加产品成本的情况下消除了安装错误。

同样地，通过重新检查整个装配线的错误来源，通常可以避免错误。例如，在模块化工作环境中，制造商可以建立一个累进系统，其中每个操作人员负责添加组装的一个组件。这有助于防止错误，因为每个操作人员只需要完成一项任务，并且可以通过培训很好地完成这项任务。

同样，通过更好地组织一条线的工作站，制造商可以减少运营商将使运营商变得简单，但昂贵的错误。例如，工作站的立柱可以配备清晰标记，颜色编码的部分箱。文档持有人可以显示装配图纸或说明。制造商甚至可能安装平板电脑监视器以在装配过程中显示不同的步骤，使操作员能够通过触摸屏界面访问信息。

安装螺纹紧固件时，工程师应妥善了解其产品设计，以减少所使用的紧固件的数量和类型。此外，设置一条线，使一个操作员负责安装一种类型的紧固件，将减少操作员将安装错误的硬件的可能性。

在我们的下一个问题中：使用电子过程监控和自动组件进行错误校对。