确保电子组装的可追溯性|2015-08-01 |装配杂志

根据ISO 8402，可追溯性是“通过记录的标识来追溯实体的历史、应用或位置的能力。”

在今天的电子工业中，这个概念从未如此重要过。与行业日益复杂的供应链相关的风险使得可追溯性对于电子组装商来说至关重要，无论其规模或范围如何。

可追溯性系统可以清楚地了解制造过程中的各种步骤。然后，该信息可以用于各种目的，包括过程改进，解决方案，监管规范性和保护品牌完整性。可追溯性对于六西格玛计划也很重要。

在建立追溯系统时，工程师有许多选择要考虑，从简单的批或批信息一直到序列化到组件级别的过程活动的完整视图。

为什么可追溯性至关重要？

顾客希望他们购买的产品质量和可靠性都能得到保证。如果产品出现故障或不能满足他们的需求，更换通常是在保修或产品召回的范围内，而供应商的费用由供应商承担。为了降低成本，原始设备制造商通常寻求与供应链合作伙伴分担负担。随着产品变得越来越复杂，这种趋势只会增加。

大多数原始设备制造商需要一份具有法律约束力的协议，详细说明他们与供应商的关系。这些协议通常包括“赔偿”或“责任”条款，概述了如何与供应商分享召回、保证和其他与产品相关的故障活动的成本。

在任何供应商协议中假定的公开范围都是一个重大的业务风险。根据标准行业平均值，保修索赔约占电子行业销售额的5%。然而，合同协议还包括任何产品故障、知识产权侵权、违反监管规定和许多其他责任的财务和法律责任。

虽然对可追溯性系统的需求经常源于客户要求或合同协议，但生产团队也面临着越来越大的内部压力，以降低通过精益制造实践降低成本。精益要求工程师识别改进的领域，例如供应输入，非贡献过程和工人错误。使用此数据武装，工程师可以确定问题的根本原因并创建纠正措施计划。

可追溯性计划提供监控和快速纠正生产过程中未检测到的问题所需的数据。可追溯性数据可以显着提高制造周期，转换时间，销售报价，运输，数据输入和库存管理。该数据可以帮助揭示效率低效或重复工作，从而减少废物，错误和非价值添加活动。可追溯性系统
与精益计划一起实施可以减少近10%的总产品成本。

可追溯性系统还可以提前检测缺陷。在平均表面安装程序中，每年有超过8亿机会用于发生过程或组件缺陷。该问题是否从工程变更令或意外的供应商缺陷驱动，尽早捕获错误至关重要。通过在客户出货物之前隔离有缺陷的部件或成品，制造商可以获得大量的直接和间接成本节约。

即使未检测到缺陷，直到客户发运后，大多数可追溯性系统仍将提供足够的可见性，以包含较小的成品样本的风险。早期检测的重要性通过估计记录成本沿着产品生命周期的每一步增加十倍。

可追溯系统的另一个好处在于法规遵从性。向多个垂直市场(如航空航天、汽车和医疗)销售产品的制造商必须满足众多合规要求。除客户期望外，制造商还必须符合REACH、RoHs、ISO、UL等要求。遵守这些规则和规定可能需要大量的手工工作和硬拷贝文件。

具有讽刺意味的是，展示合规性往往与精益制造原则相矛盾，并且还创造了额外的责任，通常在供应商协议中概述。

从生产活动和供应输入中获取的数据可以简化遵守法规的过程，并减少违规的可能性。无论是涉及冲突矿产、流程验证、遏制或审计请求，实现跟踪系统都可以减少捕获各利益相关方请求的数据所需的时间和资源。

可追溯性的主要益处

在购买可追溯性系统时，主要关注的是投资回报。制造商看到最有益于的四个关键领域：生产效率;保修和召回;假冒和未指定的组件;和监管合规性。

在典型的制造环境中，材料约占产品总成本的50%。然而，在电子行业，材料成本通常接近80%。

考虑到材料在生产过程中的重要性，制造商站起来效益更快地获得更全面的数据。此数据会影响两个区域的生产率：错误验证和识别浪费。

有了追溯系统，制造商可以迅速发现生产问题和效率低下。简单的增强——例如数字存储和对文档的访问、合并数据库、简化费用和成本回收系统以及自动化手动流程——可以对总体生产成本产生重大影响。

在精益生产过程中利用可追溯系统可以帮助推动影响盈利能力的重大定性和定量改进。量化的好处包括数据输入时间减少了75%，正在进行的工作减少了32%，质量提高了18%。可追溯系统还提供了定性的好处，如提高库存准确性，材料和工作流程的改进，减少装配错误，并避免供应短缺。

保修费用是发货前没有检测到的质量问题最明显的后果。过去几年，有缺陷的零部件让汽车行业在召回和保修索赔中损失了数十亿美元。然而，尽管汽车行业每年产生的可追溯性数据超过1万亿条，但出于监管和保修目的，实际上只有20%至30%的汽车零部件被跟踪。因此，尽管发生了几起广为宣传的召回事件，但通过使用可追溯性数据，该行业仍有改进的空间。

汽车行业最近不是经历重大召回的唯一商业部门。消费电子产品制造商，
电器，医疗设备和飞机都面临仔细的审查，整个组件和成品的完整性。研究估计，消费电子制造商，通信运营商和零售商花费了167亿美元来处理2011年的返回商品。同样的研究表明，返回商品的5％（或惊人的8.35亿美元）是有缺陷的产品。鉴于数字，甚至小，增量改进可能对保修加工成本和整体盈利能力有相当大的影响。

产品召回和保修比假冒或不合规部件更受关注，但最近的研究表明，这一问题正成为供应链完整性的严重威胁。商务部2010年的一项研究得出的结论是，三年内假冒事件增加了240%以上。该研究将增长归咎于检查协议文件记录不充分、库存管理和采购实践不足，以及整个供应链缺乏对话(特别是供应链组织内部的可追溯性和问责性不足)。

由于产品召回的责任通过供应链扩展，因此制造商需要更加警惕自己的供应链。通过帮助管理入境检查和供应商控制协议，可以帮助追溯系统。跟踪此数据的能力是非常重要的，可以验证进入生产的输入不是偏离标准验收规范。这种可见性在所有客户群体中都很有价值，但特别是在医学行业中，其中历史记录绝对关键。

电子制造商面临苛刻的环境和过程遵守所有市场段和地区的合规义务，以及OEM。许多这些法规是销售某些市场和客户群体的先决条件。展示遵守性通常是税收和效率低下，但可追溯性系统可以大大简化这些活动。

多个利益相关者，包括政府机构、行业协会和原始设备制造商，都要求遵守环境法规。虽然这些方面之间存在一些重叠，但每一层都给电子制造商带来了额外的挑战。例如，在欧洲，REACH法规涵盖了58类1000多种物质。虽然这些物质中只有一部分属于电子行业，但这些数字表明，在全球范围内进行的监控数量巨大。许多行业都有严格的业务要求，供应商必须遵守。航空航天、汽车和医疗行业都有自己的一套合规要求，这些要求超出了环境需求，延伸到了工艺和质量控制活动。遵守这些要求可能会耗费大量时间和劳动。大多数计划的目的是帮助集体供应链实现零缺陷率和100%准时交货目标。

使用手工和硬拷贝文档来演示对这些无数规则的遵从性是耗时和昂贵的。来自可跟踪系统的数据可以简化并减少与法规遵循需求相关的错误。这种功能的准确性和深度可以作为一种完全的竞争优势加以利用。事实上，超过55%的电子产品制造商承认合规报告是一个重大挑战。