Johnson & Berry Manufacturing Inc. (L’anse, MI)为重型设备行业制造液压缸、滚轮和销。从历史上看，该公司的半自动化焊剂芯焊接工艺一直是一个瓶颈。但是，作为一家只有16名员工的小商店，一个全自动化系统的价格标签让这种先进技术超出了该公司的能力范围。

然而，最近，强生公司(Johnson & Berry)采用了林肯电气公司(Lincoln Electric Co.， Cleveland)生产的eCell双固定工作台机器人电池，用于焊接吊杆衬套和钢板。结果，180件工作的生产时间减少了4到5个小时，现在只需要2个小时。

公司经理Bill Johnson表示:“eCell大大节省了时间。“随着这种生产率的提高，只需几个项目就能收回成本，并帮助我们跟上客户日益增长的需求。”

随着转向机器人焊接，Johnson & Berry也改用了金属芯焊丝，进一步提高了移动速度。该公司现在使用0.052英寸的完美圆形金属芯线(AWS E70-6M)在50磅线轴林肯电气公司子公司J.W.哈里斯(梅森，OH)。这种金属丝用90%的氩气和10%的二氧化碳作为屏蔽气体。

根据Johnson的说法，以前的半自动焊剂芯焊接作业每天生产50到75个零件。使用金属芯线，eCell现在每天生产150个零件，甚至还没有满负荷运转。

约翰逊说:“我们考虑机器人技术已经有两三年了，但假设我们必须分别购买机器人和电源，然后雇一个集成商来组装整个系统。”“我们认为这对我们来说成本太高了。但有了eCell，所有东西都以一个很好的价格组合在一起。”

在购买了eCell后，Johnson和一位同事参加了林肯电气公司为期3天的机器人培训课程，学习基本的编程和电池设置。下课后，他们把eCell装上一辆拖车，带回了密歇根。

据约翰逊说，在商店安装这个装置没有问题。“我们要做的就是把它固定在地上，通电，给电池提供保护气体和电线。然后就可以生产零部件了。”

在其他优点中，自动化焊接单元提高了焊接质量，并大大减少了零件处理。“弧线的质量给我们留下了深刻的印象。它很容易开始，而且我们几乎消除了飞溅，这意味着不再研磨零件，”约翰逊说。“之前，我们对每个衬套部件进行了三次处理——一次是钉接，一次是焊接，第三次是焊后研磨。eCell的固定装置能够将零件紧紧地夹在合适的地方，并创建最终焊接。我们的操作员只处理每一部分一次。”

eCell完成的焊接包括5英寸长、1 / 4英寸的圆角，用于将套管焊接到钢板上，以及2英寸的缝焊在钢板上。因为它有两个表，所以当操作人员卸载和加载另一边时，eCell可以焊接。

有关自动焊接的更多信息，请访问www.lincolnelectric.com，致电216-481-8100或eInquiry 2。