大多数快速成型服务提供商专注于增材制造的一个领域，如熔融沉积建模(FDM)或金属烧结。然而，ZARE SrL提供几个领域的专业知识。

ZARE总部位于意大利的博雷托，20世纪60年代中期开始生产精密机械，但在2009年成为一家快速原型服务公司。今天，它提供了多种增材制造技术，包括FDM、直接金属激光烧结(用于任何金属合金)、选择性激光烧结(用于小批量或小部件的组装)、立体光刻(用于生产高度详细的模型)和真空铸造(从主原型)。

该公司的增材制造服务范围并不总是如此广泛。最初，ZARE仅使用金属烧结制造大型单片原型。2011年，该公司增加了原型表面处理、层压和逆向工程。去年，ZARE通过投资Stratasys Ltd公司生产的Fortus 3D生产系统，大大扩展了其能力。

ZARE的研发经理Andrea Pasquali说:“在传统制造业务稳步下滑之后，这些(系统)让我们在竞争中获得了优势，并使我们为客户降低了50%的制造成本。”“这是重振我们直接制造业务的关键，(使我们能够)快速生产出耐用的最终材料零部件。”

根据Pasquali的说法，3D系统降低了迭代成本，缩短了周转时间，并将每个最终部件的成本降低了约30%。这些系统用于各种应用，包括注塑、模具和最终零件生产。

对于一个航空航天客户，ZARE 3D打印并测试了由faa批准的ULTEM 9085制成的管道，ULTEM 9085是Stratasys公司的一种高性能热塑性材料。ZARE的工程师很快意识到，这种材料的FST(火焰、烟雾和毒性)等级和高强度重量比与各种金属相匹配。

Pasquali解释说:“通过用高性能热塑性塑料替换金属制造的部件，我们的(航空)客户可以满足飞机制造的一个至关重要的要求:减轻整体重量。”“(他们还可以)保持生产质量，坚持乘客安全要求。直接制造轻型空调管道就是一个很好的例子。”

自2015年初安装3D系统以来，ZARE的业务显著增加，汽车和航空航天制造商目前占近50%。同样重要的是，Stratasys公司提供的广泛的3D打印材料使该公司能够以较低的重量和成本匹配传统制造的金属部件的选择特性。

“我们现在用ASA(丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯)打印汽车保险杠，以利用它的高紫外线稳定性，”帕斯夸里说。“我们用PC-ABS(聚碳酸酯丙烯腈丁二烯苯乙烯)制造前灯，它结合了PC的超强强度和耐热性，以及ABS的柔韧性。”

有关3D打印系统和材料的更多信息，请致电877-489-9449或访问www.stratasys.com．