在过去的100年中，惠而浦经受住了劳工动荡、并购、产品设计变化、新技术、新材料、不断变化的消费者口味、全球化和重组。但是，有一件事保持了其生产能力的稳定。

在过去的100年里，惠而浦经历了劳资纠纷、并购、产品设计变化、新技术、新材料、消费者品味的变化、全球化和重组。但是，尽管经历了这一切，有一样东西仍然保持稳定——它的制造工厂和生产能力。

漩涡追溯到UPTON机器公司的根源，该公司于1911年由娄和埃里奥·普通顿开发。在担任芝加哥的保险推销员的同时，娄收购了一个小型手动洗衣机的专利。他问他的叔叔，埃默里，在宾港，MI跑一家机器店，如果他可以将电动机连接到它。

企业家们设计了一个齿轮传动系统，并将一个小型电机连接到机器上，机器的特点是一个木制的浴缸，里面有一个金属罐内的肋条。它是由一个链轮驱动的。木盆来回摇晃，把脏衣服溅到肋骨上，让肋骨干净。

厄普顿夫妇申请了一项“用于衣物洗涤和拧干机的动力传输装置”的美国专利。该设备包含大量的金属和木制部件，并由100多个螺钉和大头针连接。“不断旋转的动力轴”提供了一个“简单、耐用、易于运行和几乎无噪音的动力传递机构”，可以提供“振荡间歇旋转和可逆运动”。

UPTON机器将其第一家电动汽车驱动的缠绕机洗衣机销售给基于芝加哥的英联邦爱迪生的联邦电气部门。起初，每日生产编号为四种机器或更少。设备手动组装在机器车间的后角。

第一批100台洗衣机的大订单几乎马上就来了。然而，当变速箱中的铸铁齿轮在每台机器上都出现故障时，出现了一个问题。在得知问题后，卢·厄普顿用新的切割钢齿轮更换了有缺陷的零件。这位顾客对这家羽翼未丰的公司的商业道德印象深刻，将订单增加了一倍，达到200台洗衣机。

一个世纪以前，洗衣机还是一种原始设备，由一个装在铸铁腿上的大木桶和各种各样的齿轮、曲柄、杠杆、弹簧、滑轮和皮带组成。旋转洗衣机实际上是在60多年前发明的。

但是，电动洗衣机在1911年还是相对较新的。一年前，阿尔瓦·费舍尔（Alva Fisher）获得了一项“洗衣机驱动机构”的美国专利。该专利的特点是“由小型电机驱动的滑轮”安装在洗衣机下方的一个横撑上。

“1920年以前，搅拌器通常是用齿轮系统悬挂在桶盖上，齿轮系统驱动搅拌器，并将其安装在桶盖上，”伊顿市退休电气工程师李·麦克斯韦（Lee Maxwell）说。他收集了世界上最大的一批tique洗衣机，并就此写了一本书。

超过100家制造商生产各种洗衣机的一个世纪以前。该Uptons曾与成熟的公司，如雷神电器有限公司，由赫尔利机事业部使用商标进行竞争。的家用电子公用事业公司和西电气有限公司，专业从事电话。这两家公司在芝加哥经营大型工厂。

当时另一家领先的家电制造商是美泰洗衣机有限公司，这是由美泰弗雷德里克于1893年（该公司是由惠而浦于2006年收购）成立。美泰建立了他的第一个洗衣机在1907年，以补充自己的农业设备产品线。

“这似乎是每个人和他的侄子知道如何在20世纪初建立一个更好的洗衣机，他们开始做到这一点，”麦克斯韦尔说。“到20世纪20年代，有700多家洗衣机制造商。最屈服于合并，买断和破产。“

回到1911年，电动洗衣机仍被认为是现代奇迹。期间广告吹捧了这样的功能，因为“只是”手腕“的扭曲开始或停止机器！”并且“当你打开灯时，你可以轻松打开电力，然后来回浴缸，为亲爱的生活洗衣服。”其他广告宣布“现在电力使洗衣机走向。这听起来不像女人的新时代吗？““最难的苦差事有关两美分的电力所做的家务。”

在美泰格和厄普顿家族出现之前，大多数洗衣机仍然是手工操作的精巧装置。还有一些是用跑步机驱动的狗、绵羊和山羊。“电动机是使洗衣机成为一种普通家用电器的最重要的因素，”麦克斯韦说。到20世纪20年代，最广泛使用的动力单位是0.25马力，110伏，60周的感应电动机。

一些厂商，如美泰，还大量生产以汽油为动力的机器，这是很受农民和其他农村消费者。美泰1916年建成至1952年，当切换到布里格斯和斯特拉顿生产的发动机间自己的二冲程燃气发动机。

手工组装

早期的美泰和惠而浦工厂与当时的其他制造工厂类似。例如，1900洗衣机公司在纽约宾厄姆顿经营着一家三层楼高的砖厂。它大量生产了白内障、肯莫尔和惠而浦等品牌的机器。

美泰格在爱达荷州的牛顿经营着一家大型工厂，这家工厂很快就被称为“世界洗衣机之都”。它提供了两种类型的电机。1911年至1925年间，美泰在装配线上生产了5.7万多台41型汽车，而在1911年至1924年间，生产了4.8万多台42型汽车。

Maytag的工厂高五层楼。“制造过程将从顶层开始，逐渐进入下层楼层，”Leland Smith说，该工程师李兰·史密斯表示，在20世纪50年代中期开始，在Maytag工作了40年。“电梯用于上下移动材料和成品。”

早期电器厂的组装工人在大窗户附近的长工作台上工作。长凳上配有钳子和许多手动工具，如螺丝刀、钳子、锉刀、扳手和锤子。错综复杂的架空线路轴和皮带不断转动，为压力机、铆钉机、钻床、车床和其他机器提供动力，这些机器与轴系平行放置。

建造洗衣机是一种艰苦的过程。工人通常从工作站移动到工作站执行特定任务或一系列装配任务。零件和组件是手工交付给每个工作站的手。

在早期，制桶是洗衣机工厂的重要组成部分。洗盆是从与钢带一起举行木制板条制成。赛普拉斯和白雪松被广泛使用，因为它们抵抗腐烂。然而，木浴缸是容易泄漏。

梅塔格的工程师们用铜桶做实验，但早期肥皂中使用的碱液腐蚀了这种材料。1919年，他们成功铸造了该行业的第一个铝制洗涤盆，大多数专家声称这是不可能做到的。随着铝桶取代木桶，铸造厂成了一项关键业务。1922年至1941年间，梅塔格公司批量生产了300万个铸铝方桶。到20世纪20年代末，镀瓷钢桶也开始流行。

Maytag Gyrofoam于1922年推出并迅速开辟市场。事实上，消费者对机器的需求增强了Maytag生产的生产超过了1923年至1926年的300％以上。1927年，1百万的Maytag洗衣机在牛顿的装配线上滚下来。潮流的机器用机架和小齿轮传动装置推动了一种陀螺仪搅拌系统。

Maytag工程师取代了木材部件，如框架，橱柜和支撑腿，与1918年开始的Sturdier金属部件。到20世纪20年代初，他们完善了可逆摆动的捻线器和转化的搅拌系统。由于使用锥齿轮的离合器机构，机器采用前进，停止和反向控制。

随着越来越多的人要求电动洗衣机，厄普顿机也持续增长。到了1925年，它已成为电力 - 和汽油动力洗衣机西尔斯 - 罗巴克公司和的独家供应商，在这段时间内，该公司借用一个想法从汽车行业时，安装在其圣约瑟夫移动装配线它，MI，植物。

需求的增长在1929年被迫厄普顿合并与1900洗衣机有限公司和新厂始建于圣约瑟夫。20世纪30年代，洗衣机变得更加精简为工程师提供新的材料，如塑料电木和新功能，如电动搅拌试验。

在1900公司幸存的大萧条。事实上，它甚至扩大和现代化的工厂。例如，该公司安装在圣约瑟夫工厂架空输送系统于1937年。

在第二次世界大战期间，该公司停止生产洗衣机。工厂被改造为生产P-40战鹰飞机和其他军用车辆的部件。生产了超过200万磅的战争材料，包括高射炮、飞机螺旋桨螺距控制装置、战斗机机翼的后缘、坦克回收车的液压转向机构、化油器部件、泵、齿轮和齿轮箱。

该公司在1945年夏天重新开始生产洗衣机，预计在三年内，消费者的需求将是1941年的两倍。

扩张的年龄

惠而浦的现代时代始于1950年，1900公司因其标志性品牌更名为惠而浦公司，并开始生产烘干机和熨斗。同年，梅塔格在伊利诺伊州牛顿市开设了一家专门装配自动洗衣机的新工厂。

惠而浦的销售额为4800万美元，年收入为300万美元。该公司利用这一成功，将业务多元化到其他家用电器领域。在20世纪50年代的繁荣时期，它在中西部收购了几家电器公司。

例如，惠而浦在1955年收购了Motor Products Corp.在俄亥俄州马里昂的生产设施，并将其变成了一个烘干机生产厂。同一年，它收购了位于印第安纳州埃文斯维尔的国际收割机(International Harvester)冷藏工厂。

但是，新命名的惠而浦公司最早的战略举措之一是在1952年收购了克莱德瓷钢公司。该公司占地25万平方英尺的克莱德，俄亥俄州工厂被改建为一家绞洗机生产厂。1954年，惠而浦从领先的带传动洗衣机制造商本迪克斯公司（Bendix Corp.）手中购买了一座占地170000平方英尺的工厂。

1961年1月，ASSEMBLY(当时被称为 组装工程 )，克莱德工厂是惠而浦不断扩张的电器帝国的支柱。工厂的一名工程师解释了如何使用自动机器将两个轴承和一个密封件精确地插入到安装在垫圈内旋转篮空心柱内的镀铬管中。

“轴承、密封件和管道必须全部关闭限位开关，机器才能排序和运行，”工程师解释道这消除了产生部分或有缺陷组件的任何可能性。使用这台机器，一个人每小时将两个轴承和一个密封件装入635根管子中，这是一个快速精确组装的速度。”

与此同时，美泰格的工程师在1956年开发了一种螺旋传动系统，通过消除许多运动部件和简化组装，彻底改变了家电行业。它允许使用可逆电机从搅拌转换到旋转循环。

20世纪50年代后期的典型漩涡自动垫圈包含144个装配部件和312个螺纹紧固件和零件，如插头，架子支架，垫圈和垫片。在20世纪60年代和20世纪70年代，设备工程师试图简化机械复杂性和精简组件。

到1977年，与1959年的型号相比，普通洗衣机的紧固件和组装部件减少了25%和20%。1978年1月的一期《家用电器》的一篇新闻报道称:“家用电器中紧固件数量和类型的变化，反映了滚丝和自钻螺钉的发展，改进的锁紧紧固件，以及其他消除了成本高昂的操作和额外组件的冷头创新。 电器制造商 (applianceDESIGN的前身名称，ASSEMBLY的姐妹出版物)。

20世纪70年代中期，惠而浦决定垂直整合其制造业务，以减少对外部供应商的依赖。该公司开始在肯塔基州丹维尔的一家工厂组装自己的密封电机。

Maytag还传统上垂直整合，“在1993年11月发行的一篇文章的一篇文章的情况下，”内部生产更多的部件内部的内部部件“ 电器制造商 ．典型的内部制造部件包括压铸件、橡胶和冷头部件。”

退休工程师利兰·史密斯(Leland Smith)说，直到20世纪50年代，美泰公司都是自己生产螺钉和螺栓的。他指出:“我们尽可能多地进行内部制作。“我们的理念是‘如果我们自己生产产品，我们就能控制质量。’”

但是，这种策略在20世纪80年代开始改变。对于许多塑料零件，美泰公司认为，内部生产不如从外部供应商购买有竞争力。该公司负责制造的副总裁罗伯特•保尔森(Robert Paulson)宣称:“我们必须做好内部部件，否则就会退出这一业务。”

塑料在过去50年内对家电制造商产生了深远的影响。Maytag在20世纪40年代后期开始使用塑料，“史密斯召回。“首先用于更换搅拌器中的铝。Maytag于20世纪60年代初开始了一家内部塑料注塑部门。“

根据1978年5月号的一篇文章 电器制造商 当时，该行业使用的塑料使用量是1960年的12倍。随着各种各样的金属部件被ABS、聚丙烯和聚苯乙烯所取代，它为新的装配工艺打开了大门，如粘接和超声波焊接。

“瓷器不再具有竞争力，”惠而浦高管告诉 电器制造商 1986年8月，“塑料现在在市场上非常受欢迎，在许多方面允许更大的设计灵活性，从而为消费者提供更好的实用性。塑料也可以使产品的设计更加节能。”

这一趋势，再加上一种名为“制造设计”(Design for Manufacturing, DFM)的基于软件的新工具，对Maytag的工程师产生了深远的影响，他们在20世纪80年代早期开始了一个雄心勃勃的项目。他们的目标是简化洗衣机的传动。工程师们还被迫重新设计了另一个关键部件——搅拌器。

“我们评估了压铸齿轮，塑料齿轮，塑料部件和铸件，”Maytag在1990年2月发表的一篇文章中的研究和开发负责人 电器制造商 . “该项目代表了我们在制造业和研发领域所做的最大DFM合作努力。”

新的可靠驱动传动系统有四个主要部件-小齿轮，扭矩块，轭块和大锥齿轮。它总共只用了40个零件，而之前的设计是65个零件。

九年的研发努力导致了“加工和装配行动的新方法”。重新设计借助自动组装，这是一个很大的改进，因为手动组装了旧传输。而且，新的设计如此成功，可能会从五到十年增加到其传输保修。

在20世纪60年代，家电行业继续巩固。例如，在1966年，惠而浦在史密斯堡的Norge制冷厂获得了AR。与此同时，雷神公司在爱荷华州的一家名为Amana Crefrigation Inc.的小公司收购了一家名为Amana Jucrigation Inc.的小公司（它最终由Maytag于2001年收购）。

封面故事中的1965年10月发行 组装工程 解释了Amana如何在一家最先进的工厂的五条装配线上批量生产冰箱、食品冷冻柜、冰箱冷冻柜、空调和除湿器。焊接和钎焊在装配过程中起着关键作用。

例如，立式冷冻柜组装的早期步骤之一是冷冻柜生产线铝管接头的heliarc焊接。该工厂使用自动焊接操作来连接冷冻室门壳的角焊缝。但是，在最终装配线上将压缩机和绝缘材料添加到机柜后，通过气枪钎焊手动连接管道。

新工具和技术

1967年，Amana推出了一种称为RADARANGE的新型毛绒装置，该装置是基于20世纪40年代中期的雷神工程师开发的微波技术。100伏烤箱适合下台，价格低于500美元。

到20世纪80年代初，微波炉成为美国厨房的必备设备，平均价格急剧下降。日益增长的市场需求强迫Amana推出其第一个重大重新设计并开发中间单位。该公司投资了1200万美元的“经济高效的自动化生产线”。33,000平方英尺的设施在1985年7月的问题中得到了特色 电器制造商 ．

主装配线采用浮动（不同步）输送机与高级产品的板式输送机。根据这篇文章，“浮动板块的优势包括：每个工作站成为专业的任务中心;工人留在一个地点，这项工作来了;每个任务都在固定单元上执行;工人以自己的步伐工作;通过转盘，不需要旋转旋转烤箱。“

此外，装配工只在生产线的一边工作。组件提供给每个工作站上，而组件组装操作，如鼓风机，就位于生产线旁边。”

Amana的工程师们在参观日本的电视机组装厂时，受到了浮法生产线的启发。新设备采用Hirita Corp.开发的技术，按照Amana的规格制造。七台电脑控制着新的装配线，主线上有1492英尺长的传送带、65个工作站和26个转盘。门组装浮线由96英尺长的传送带和11个工作站组成。每个工作站的循环时间为4.5秒。

在29.5×29.5英寸的托盘上执行每个装配任务。完成任务后，装配人员按下手动开关或脚踏板将托盘发送到下一个工作站。

在下游进行内联测试和包装。一种计算机控制的扫描操作，在门口，烤箱窗口和背部周围测量排放泄漏的操作取代了手动扫描操作。

到20世纪70年代初期，惠而浦提供了用于处理洗衣，家庭供暖和冷却的设备，以及厨房内的食品保存，准备，消费和清理的完整循环。然而，家电制造商被迫遵守一系列新的法规，这些法规源于1970年成立的EPA和OSHA等政府机构。

能量和环境

惠而浦认识到节约能源和材料的必要性，于1970年建立了一种新的商业模式，专注于能源效率和环境可持续性。环境控制办公室在公司的所有业务中实施了许多标准。

但合规的代价是高昂的。惠而浦总裁约翰•普拉茨表示:“我们行业的每一家制造商都感受到了环保标准带来的财务冲击，无论是直接表现为资本设备支出，还是间接表现为供应商因环保要求而增加的成本而提高的价格。”在1977年9月的一篇文章中 电器制造商 ．

普拉茨曾于1962年至1977年担任惠而浦总裁，他是一路升职的。1941年，他开始在该公司工作，在密歇根州圣约瑟夫(St. Joseph)工厂的绞水机生产线上做组装工。

“我公司在过去十年中污染控制设备的超过3000万美元耗资3000万美元，目前的预测表明，我们将在未来六年内支出另外900万美元的污染控制设备，”普拉特指出。

根据1979年9月的一篇文章 电器制造商 ，惠而浦的“因政府监管而产生的额外成本[加起来]高达20187331美元。”其中，3156769美元用于EPA相关费用，1207167美元用于OSHA相关费用。

1977年9月的一篇文章 电器制造商 检查了惠而浦工程师因更严格的法规而被迫实施的一种生产解决方案。位于华盛顿州埃文斯维尔的这家工厂在其房间空调线路上从水泄漏测试改为气体泄漏测试。

文章宣称:“显然，在这个组装越来越快的时代，水测试属于另一个时代。”空调由架空的动力单轨输送机运送到试验站。惠而浦投资4.5万美元购买了一台机器，该机器使用了80%的干燥空气和20%的制冷剂，以及快速连接接头，以帮助加快测试过程。

参与该项目的制造技术人员解释说:“使用示踪气体系统时，空调的完成率为70%，而使用水测试时，完成率为30%。”“而且，有了气体测试，我们不需要从空调框架上拆卸任何预装组件。”

十年后，家电制造商被迫遵守美国能源部(U.S. Department of Energy)的能效要求。惠而浦(Whirlpool)的史密斯堡(Fort Smith)、增强现实(AR)冰箱组装厂安装了一套新的基于pc的测试系统，该系统每周7天、每天24小时运行。在不同的气候控制条件下，对生产设备进行了连续72小时的质量保证测试。

该配置允许惠而浦工程师同时测试48台冰箱，必要时为每台机组提供不同的测试参数。它将测试能力提高了33%。从热电偶和传感器收集电压、瓦特/小时、内部温度、除霜周期和压缩机运行时间等数据。

到20世纪90年代初，惠而浦的工程师重新设计了公司的冷冻机，使其能源效率提高了20%到25%。这一变化改变了史密斯堡工厂的组装程序。

“制冷剂系统不再与机柜分开建造，”制造工程师说明。“因此，我们不再需要先前使用的电梯和架空输送机来排出部分完成的橱柜。

工程师补充说:“在添加泡沫就地绝缘之前，先安装部分制冷剂系统。”电气布线系统放置在泡沫内部，消除了设备背面的任何电线或管道，使其具有清洁设计。”

惠而浦还投资了新类型的生产技术在整个20世纪90年代。例如，可编程逻辑控制器（PLC）对公司的装配线产生深远影响。

1991年12月出版的《组装》杂志上的一篇文章探讨了可编程逻辑控制器最近如何取代继电器逻辑，成为惠而浦俄亥俄州芬德利工厂的主导控制技术，该工厂每天组装8000台洗碗机和独立式电炉。

根据一个控制工程师，“十年前几乎没有自动化，有90％的装配手册。”工厂中只使用五个PLC。然而，到20世纪90年代初，在整个Findlay植物中使用了超过200个PLC。

“我们在各种领域使用PLC，我们的使用在过去三到四年中增加，”高级控制工程师解释说。“目前，我们在装配，子组件，金属制造，焊接和塑料压力区域中有PLC。控制器在我们的洗碗机泵，浴缸和齿条组件中广泛使用。“

惠而浦采用伺服运动控制技术精确放置零件和焊缝。例如，在洗碗机机架上，工人一次焊接一个索引，通过伺服运动控制传输将机架插入焊机区域。

大多数Findlay工厂的早期PLC技术安装在距离和洗碗机线路的测试设备。“现在，我们在线中更集成了PLC以存储线速设置和其他控制设置的参数，”工程师指出文章。“加上，他们跟踪停机时间和生产要求。”

惠而浦的史密斯堡冰箱工厂也在同一时间忙于投资自动引导车辆(AGV)技术。一个价值100万美元的系统被安装，以服务于工厂的新组装布局。

1993年7月的一篇文章 电器制造商 解释了AGV如何将在制品库存从两条装配线的300个机柜减少到三条装配线的45个机柜。

文章解释说：“由于自动化系统需要一名操作员，因此人工成本要低得多，与使用手推车和每班12名工人的手动系统相比，可以获得一年的回报。”[AGV系统有效地消除了机柜损坏。通过不断匹配车辆优先级，物料处理系统自动平衡装配线。”

史密斯工厂还安装了两种相同的制造电池，用于冰箱和冰柜门，无需手动转换的高度，宽度和深度。“通过使用可编程操作，可以在两分钟内实现两种型号之间的转换，”制造工程师。

“例如，自动等离子弧焊站有一个可编程的垂直进给调节，以适应不同的门厚度，”工程师补充说。焊工只使用门金属来关闭焊缝，不需要填充材料。

惠而浦还在20世纪80年代投资了机器人技术。例如，早期的应用是在Clyde，OH，植物的物质处理。1981年，工程师开始规划一个改进的生产设施，用于组装重新设计的自动洗衣机系列设计2000。新产品特色直接驱动而不是皮带驱动电机，高旋转速度和30％的零件。

安装机器人倾向于1,500吨的压力机，用于模制几种不同尺寸的塑料桶。“浴缸通过机器人自动从模具中移除，”1985年6月的组装问题的一篇文章说。“该部件由机器人放置在带式输送机上，在那里它们通过自动刺穿固定装置，该固定装置从部件重新移动盘门。”

全球玩家

如今，惠而浦在世界各地运营了超过65个制造和产品开发设施。但是，25年前，该公司主要专注于北美和南美洲。在20世纪80年代后期和20世纪90年代初期，一项积极的全球化驱动推动了一倍的漩涡收入，并将公司转变为世界上最大的家电制造商。

与进入家具或园艺产品市场的想法酝酿后，惠而浦管理决定坚持到家用电器。公司形成了在欧洲，中国和印度的几个战略合资企业在这些地区获得一个立足点制造。

这些努力最终得到了回报。截至1996年，惠而浦在12个国家生产家电，38%的企业收入来自海外。

为了规范世界各地的零件和生产过程，惠而浦专注于大陆之间的技术转移。“当我们建立项目团队时，北美的工程师在欧洲和欧洲工程师在这里花时间在北美共度时光，”Halvar Johansson，Whirlpool Europe B.V的制造业副总裁Halvar Johansson解释道。在1995年2月的一篇文章中 电器制造商 ．

“[我们维持在每个[我们]植物的不断增长的数据库跟踪成本和质量，以确保最佳实践得到认可和转移，补充说：”约翰松。“在我们的工厂，我们已经给了我厂的董事持续改进工作的所有权。”

惠而浦还实行流水线生产在其欧洲业务流程。“对于一个给定产品中的所有组件和测试操作被集成并在一个单一的流水线执行”约翰森说。“那行，可用于多种车型。我们的目标是实现部件的我们的生产线更多的通用性和模块化多“。

制造和设计工程师开发了一种价格合理、紧凑的洗衣机，“可以在海上草坪上使用当地人才和材料制造”。世界洗衣机的特点是结构轻巧，部件比传统惠而浦自动洗衣机少15%到20%。

1990年11月号的一篇文章 电器制造商 解释了如何使用“低投资、灵活的制造流程”在巴西、印度和墨西哥组装。

“我们希望减少设备的大小，并确保这些植物中的运营商可以接受培训，以提供可接受的优质组件，”Tony Mason，International Design国际产品设计惠而浦总监Tony Mason。“我们设计了大部分内容的单元。例如，驱动器和支撑组件以及控制系统被放在一起作为可以在进行到组装的下一阶段之前测试的封装。通过当地供应商满足九十五个材料需求。“

美泰格的工程师们也在忙于适应全球化的压力。“市场正迫使我们更加灵活，并按需生产模型，”美泰负责制造的副总裁罗伯特•保尔森(Robert Paulson)表示 电器制造商 在1993年11月的一篇文章中。“这需要我们应用世界级的概念。当你能把40%的产品卖到美国以外的时候，你就是世界级的。”

根据保尔森的说法，该公司“更加关注库存管理和准时制，以及更先进的技术。”这家家电制造商也在密切关注海上组装。例如，2001年，它宣布投资200万美元在墨西哥建立一个制造基地。

“为了扩大其持续的成本管理计划，Maytag将在墨西哥建立一个子组件运营，以支持其在美国的主要电器制造业务，”在2001年11月期间的一篇文章 电器制造商 ．

文章指出：“目前，梅塔格在美国的主要家电生产工厂都在进行产品零部件的组装，或者工作由外部供应商完成。”新的墨西哥工厂将提供进入成品的子组件，这将使[Maytag]的美国制造业务更加专注于零件制造和创新高质量产品的最终组装。”

为了保持竞争力，美泰克还在1998年推出了精益西格玛计划。2001年11月的一份报告解释说:“该计划正在Maytag的所有作业中进行实践，包括TN Jackson，在那里，经过18个月的努力，将半英里长的连续生产线洗碗机组装作业转变为7个具有多种产品组合能力的组装单元。 电器制造商 文章

该转型释放了43,000平方英尺的制造空间，提高生产率15％，提高质量55％，大会增加50％，减少工作量减少60％。

截至2005年11月，当关于植物的文章出现在大会上，令人印象深刻的统计数据保持堆放。例如，该设施已通过64％，同时提高第一通质量产率84％减少OSHA-记录伤害率。

13岁的工厂还将内部缺陷率降低了32％，每单位下跌27％。装配商每天建造了100多个洗碗机型号，品牌包括Amana，Jenn-Air和Maytag。

“我们的目标是在正确的时间交付正确的产品，”制造总监特里•斯伯丁(Terry Spalding)表示。“我们的设施具有灵活性，可以立即响应客户的需求。团队可以在最短的时间内调整组装单元来调整进度。通过使用我们的精益生产原则，我们有能力在一天的任何时间生产任何型号的洗碗机。”一个

一个世纪的进步

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