线材加工:压接松片触点|总成

终端可以连接在一起，雏菊链式，在卷轴上，也可以散装作为松散件提供。这两种类型的电线都被压接在剥离的电线两端，形成机械和电气连接，但相似之处也仅限于此。在压边和质量过程的自动化方面有很大的不同。

卷绕端子连接到载波带上。每个终端被相同的距离或间距隔开。这使得卷绕式终端比松片触点(lpc)更容易自动化，因为涂药器工具为每个终端提供与螺距相等的固定距离。卷卷终端可采用开管或闭管配置。

lpc是批量运输的。它们也被称为“旋转触点”或“螺钉-机器触点”，指的是生产它们的制造方法。它们是由实心杆加工而成的，通常是闭筒型的，这意味着电线插入的区域将形成一个完整的360度圆柱体。lpc有各种形状和大小，主要用于质量要求非常高的领域，如军事、航空航天和医疗应用。

由于其广泛的接触面积，LPCs具有比冲压和成型端子更低的电阻。由于具有相当的导线截面和电流，LPC产生的热量要比其他类型的终端少得多。导体和触点之间的压降也更低。因此，与冲压成型终端相比，工程师可以指定更小的lpc，在许多产品中节省宝贵的重量和空间。

lpc的另一个优势是它们精确的圆柱形几何结构。公连接器和母连接器完美地结合在一起，形成非常可靠的气密和无火花连接。这种精密配合使lpc能够抵抗由振动引起的间歇性断开。标准的拉力测试几乎总是表明，线股在被拉出卷曲连接之前就断裂了。

LPCs通常连接到具有四压痕的电线上，其中四个压痕彼此成90度。四压痕卷曲的规格和质量要求可以在SAE AS22520标准中找到，该标准主要用于军事和航空航天工业。

lpc可以使用半自动或全自动设备连接。

过程自动化

lpc明显比卷轴终端更难自动化。精确可靠的LPCs处理要求它们在被压接到电线上之前自动排序并定向到正确的位置。插入剥离线到封闭筒LPC需要一个额外的运动轴和一个导向系统，以确保所有的线股是安全的接触在压接之前。

半自动和全自动系统都需要一些自动化的过程步骤，以可靠的压接LPCs:
*排序和定向，
*进给和定位到工装，
*剥去电线末端并插入触点，
*卷边，包括质量保证，
*在不损坏电线的情况下将电线从机器中取出。

每一步都需要一个技术解决方案，不同于那些压接卷卷终端。半自动台式机器将所有五个步骤，包括质量保证，合并到一台机器。机器使用滚筒和轨道系统对触点进行分类和进料。带有触发传感器的集成剥离装置将导线端剥离。可选的“重切功能”可用于修剪线材，确保带材长度和线材末端位置准确。

根据生产需求，lpc也可以在全自动系统上进行处理。

在排序过程中，lpc被带到一个确定的位置以便进一步处理。一个经过验证的过程是使用旋转的滚筒，它将触点落到振动的进给轨道上。轨道是专门为给定接触的形状而设计的，因此它们只能以指定的方式落入轨道，并自动排列以供进一步处理。然后夹持器将每个端子定位到压接涂抹器中。

lpc可以垂直或水平馈送。触点类型决定了如何执行线性进给和定位。

有三种基本类型的触点，根据它们的形状和重心来区分。

第1型触点垂直进给，压接区向上。这种触点类型在连接区和压接区之间有一个领或肩。它的重心在接箍下面的连接区域。

2型触点水平进给。2型接触器没有项圈，其重心没有明确定义。因此，垂直送料是不可能的，终端必须水平送料。

3型触点垂直进给，压接区向下。这种接触类型也有一个领子，但它的重心需要倒置喂养，与卷曲区向下。

一台机器可以处理所有三种类型的联系人。快速更换工具使更换时间最小化。

触点沿着振动进给轨道向定位单元移动。定位单元的设计取决于触点。所述定位单元包括具有夹持器的倾斜和转向模块。夹持器从供给轨道的末端拾取接触，并将其放在压接头内部。

2型触点是最复杂的饲料和定向，因为卷曲区可以在领先或落后的结束，因为他们移动的轨道。机器必须准确地检测卷曲区域的位置，并正确地定位，以便进一步加工。

一旦接触是正确定位在涂药器内，它可以卷曲到剥离的电线。操作者将导线插入机器中，直到导线一端接触到触发传感器。在整个加工过程中，夹持器会自动闭合并握住电线。机器将引导线股进入触点，并确保线端处于程序设定的插入深度。

这种剥压机使用滚筒和轨道系统对lpc进行分类和馈送。

卷边和质量保证

为了保证每一个压边的质量，现代的压边机都有一个完整的压边力监测系统。CFM测量的是力与时间的关系，同时将接触点压到电线上。操作员向CFM传授一些好的褶，参考曲线被存储在CFM的存储器中。

在每个卷曲周期中，实际力与时间曲线与参考曲线进行比较。在预设的公差范围内，任何与参考曲线不匹配的卷曲都被标记为坏，CFM将停止机器，允许操作员调查和纠正问题。压头调整和校准简单。只需要调整压边深度即可。

附加的质量保证方法和测试程序用于压接卷接端子，如拉力测试或使用横截面显微图的可视化分析，也适用于压接。带有LPCs的气密卷曲的质量标准包括带材长度、插入深度和拉力。