Buhrke Industries生产定制的金属冲压和机械组件，主要用于汽车行业。我们于1949年开始作为一个刀具和模具店。我们开发了一个可能在一个行程中擦空，形成铝箔托盘的第一个模具。从那时起，我们已经制定了刀具构建的技能和冲压专业知识，成为一名汽车客户的屡获殊荣的供应商。

我们成功的一个原因是我们致力于探索新技术，以提高效率。作为该承诺的一部分，我们越来越多地使用低成本的视觉传感器，以确保我们的产品满足汽车行业的苛刻质量标准。

作为Buhrke的流程工程师，我在大约5年前对视觉传感器感兴趣，当客户发现一部分缺失的焊接螺母，在大约700,000个装配赛中。我们需要一种方法来检查部件上的两个焊接螺母是否存在，正确焊接，在我们的高度宽度内。在调查几个选项后，我们从横幅工程公司（明尼阿波利斯）选择了PresencePlus Pro Vision传感器。我们使用传感器在传送带上通过时检查和测量零件。可疑部件转移到拒绝箱。我们参加了横幅愿景代表参加了几次愿景研讨会，我们能够在申请中拨入申请。

视觉传感器的成本不需要人员手动排序零件。更重要的是，当客户发现不好的部分而不是我们时，传感器可以防止我们获得黑色标记。

寻找更多用于愿景的用途

我们与视觉传感器的初步成功鼓励我们使用它们来改善我们的其他生产线的质量控制。由于我们的年度卷陷入了数百万，因此必须将部件测量和部分存在验证纳入我们的生产线。

在我们的客户中，Siemens Vdo是汽车电子和机电一体化的国际供应商。对于西门子，我们制造在监控轮胎压力的系统中使用的十几个不同的支架。支架的生产线包括焊接站，其中四台机器的两个操作员焊接到每个部分上。焊接螺柱后，操作员将支架设置在输送机上。输送机通过高分辨率存在视觉传感器以下的部件，检查每个螺柱的位置。每个支架模型的检查要求存储在传感器的内存中。我的团队设计了一个简单的交换锁箱，用于更改程序：授权工作者插入并打开键，按下按钮为正确的括号，然后再次打开键加载程序。

我们在生产广播和CD播放机底盘的线路上使用相同的视觉传感器型号，用于西门子。这次，传感器监测塑料螺母的插入。由于螺母在仪表板安装在仪表板中时，螺母设置正确的位置，因此必须将螺母完全拧入底盘支架中。传感器在输送机上进行测量，以验证螺母在我们规范的0.005英寸范围内。没有完全螺纹的底盘自动拒绝。

由于我们习惯于使用视觉传感器进行质量控制，我们已经找到了使用它们进行短期需求的方法。例如，在用于无线电底盘的自动装配线上，我们在放置散热器期间遇到问题。由于部件不一致，偶尔偶尔被损坏。使用磁性安装座，我们快速安装了一个PresencePlus Vision传感器，以留意此过程。传感器被挂钩到一个小型监视器，操作员在循环机器时观看。图像使我们能够立即识别有错误的部件。我们已经纠正了底盘问题，但添加相机让我们继续生产不间间。

所有这些检查都使用相同的方法来防止被拒绝的部分与良好的部分混合。首先，我们遵循单件流程方案，限制工作站之间移动的部件数量。顾名思义，单零件流量意味着只在任何工作站上都​​只等待一个部件。例如，如果累积托盘在站处示出了多于三个部分，则在操作员移除部件之前锁定前设。这降低了运营商错误地认为迈出一部分完成的风险，这可能发生在进展中的几个部分在站备份时发生。我们通过客户的要求采用了单零件流，我们现在将该技术纳入所有议会工作。

另一种方式，我们通过将视觉传感器连接到机器控制器来防止拒绝拒绝混合。在组装每个部件后，在操作员再次循环机器之前，视觉传感器必须注册部分是好还是坏的 - 该步骤防止操作员将其置于它不属于的部分。此外，被拒绝的部件自动将其转向锁定的容纳盒，以防止它们意外地包括可接受的部件。

我们还在轮式推车上建造了便携式视觉检查站。为了最大限度的通用性，我们将推车配备了PervePlus P4 Omni，一个全功能的视觉传感器，可以执行各种检查。该推车还配备了适合于不同应用的柔性照明。推车让我们在植物中的任何过程中进行点查询。

眼睛在墨西哥

我们最近的创新使用视觉传感器是用于通过T1互联网连接远程监控我们的制造线路。

我们在墨西哥弗隆特纳的工厂，我们制造了由Takata Corp.（东京）制造的气囊充气机的推进剂室中使用的喷嘴子组件。子组件包括喷嘴，不锈钢垫片和粘合剂背衬箔。部件手动装载并用气动压力机组装。在将其进入到位之前正确地定位的部件是至关重要的。结果，装配站配备有三个存在P4视觉传感器。两个标准分辨率传感器验证了部件的存在和位置，以及一个高分辨率传感器检查并记录特定的高度测量。整个检查每部分占40毫秒。

除了在现场检查部件外，视觉传感器还使我能够实时查看检查。这使我能够跟踪质量并预测问题。我甚至可以调整或重置桌面的传感器。

回报

我们使用视觉传感器帮助我们防止系统崩溃，检查了100％的部分，并简化了我们的生产流程。Our results have earned Buhrke two awards: the 2005 Siemens VDO Vendor Performance Award, based on a defect rate of 6 parts per million for 10.2 million parts, and Takata’s Quality First Award, based on a defect rate of 3 parts per million for 65 million parts.

服务汽车市场是一个苛刻的业务。为一级供应商服务的公司面临压力以降低成本，及时交付订单，满足严格的质量标准。因此，我们不断微调我们的运营并不断寻求改进。为了保持竞争力，我们寻找能够采用的任何技术优势来提高效率，保持最高的质量。我们将继续投资最新的装配和传感设备，因为最符合最佳准备迎接任何挑战的人赢得最顶级的比赛。