传统上，通用汽车公司(General Motors Corp.)的操作人员用手持式电动螺丝刀将Rivnut紧固件安装到车身上。然而，这个过程很耗时。但尽管这是一项耗时的工作，通用汽车公司还是决定将汽车每侧的紧固件数量从4个增加到5个。

一个紧固件处理系统解决了这个问题。紧固件处理系统采用逃逸-打击机构将紧固件运送到接收头，省去了之前操作中最耗时的部分。该处理系统还消除了昂贵的紧固件掉在地板上的问题。该系统的设计包括一个模块化的供料斗、振动碗式给料器和一个集成的电动动力螺丝刀。

Rivnut紧固件是由Bollhoff Rivnut公司生产的内螺纹紧固件，可以在几秒钟内由一个操作员从工作的一侧安装。到位后，它们形成安全的螺母板与清洁螺纹螺钉附件。即使反复组装，紧固件也能牢固地固定。它们有5000多种尺寸和款式可供选择。通用汽车(General Motor)的运动型多用途车(suv)采用的是薄壁柄，在安装过程中可以压缩，形成大的法兰。这些法兰将载荷均匀地分布在很大的面积上。这提供了出色的抗拔性。其他优点包括宽抓地力范围，以及卓越的扭矩和螺纹强度。

这些紧固件通常用于汽车工业，用于将托架和其他外部部件连接到汽车和卡车车身上。它们提供了一种耐用且廉价的连接硬件的方法。它们可以安全地用螺栓固定在金属板上，而不需要进入另一侧。

为了安装搬运架，操作人员通常会在移动的装配线上搬运一袋紧固件。操作员从袋子里拉出一个紧固件，把它放入一个六角孔里，然后抓起一把电动螺丝刀。操作人员拿着紧固件这样做。然后操作员拧紧紧固件。

在典型的应用中，车辆两侧的操作人员几乎无法在指定的50秒周期时间内使用传统的手动方法连接紧固件。在线路两侧各增加一名操作员将大大增加成本。在进行此操作时，许多紧固件掉落在地板上。后来，这些紧固件被清扫并扔掉。另一个问题是地板上松动的紧固件是一个潜在的安全隐患。

出于这些原因，我们联系了系统集成商Classic Design，开发了一种安装紧固件的自动化流程。经典设计选择了MCI螺丝刀系统公司来开发紧固件处理系统。项目经理Dale Markgraf表示:“我们选择MCI是因为他们以解决问题著称。据我所知，这类操作以前从未实现过自动化，因此肯定需要大量的创造性思维。”

MCI工程师使用通用汽车公司提供的现有工具研究了现有的工艺。在研究了现有工艺后，MCI开发了一种系统，其中模块化散装供应料斗将零件送入聚铸振动碗机构。使用振动碗式给料机，零件被倾倒到碗中。然后，这些零件沿着轨道向上振动，流向一个出口，在那里，不合格的零件从轨道上掉下来，被回收利用。引导运动，使每个部分自动呈现指定的方向。

在这种情况下，零件应该挂在法兰上。从振动碗上，可以追踪到紧固件的逃逸和爆炸装置。

将紧固件吹过弯曲管，其法兰端拖到手持螺丝刀上。计算机数控加工的接收头工具被修改以执行这项任务，进一步降低了设计和制造成本。

将紧固件固定在接收头上，操作人员将紧固件定位在卡车车身的六角孔中。然后，操作员推动驾驶员的控制杆。驾驶员将扣件的头推过接收器头的颚。驱动螺柱螺纹进入紧固件，开始扭力过程。扣件在薄壁区域内压缩。驾驶员螺柱触底，驾驶员自动倒车。然后将另一个紧固件吹入接收器头部，并重复此循环。

MCI修改了其标准电气流程，以适应这种不寻常的顺序，并与通用汽车公司合作开发了一套符合规格的外部安装控制。

当项目接近完成时，通用汽车、经典设计和MCI完成了系统的开发。他们决定使用电动马达，而不是气动系统，这样可以缩短循环时间，并且需要更少的维护。减少了维修和零件更换，弥补了电动机和监控装置的额外费用。

Markgraf说:“新的紧固件处理系统将五个紧固件的安装周期缩短到以前安装四个紧固件所需时间的三分之二。”“现在，紧固件直接从供应料斗送入孔中，消除了Rivnuts掉落在地板上的可能性。通用汽车公司没有增加额外的操作员，而是简化了这项工作，一个人就能完成。最后，旧工艺提供的高质量在新工艺中得到了保持。”

有关紧固件处理系统的更多信息，请致电317-776-1970 MCI螺丝刀系统公司。www.mci-screwdrivers.com．

有关系统集成的更多信息，请致电经典设计公司248-588-2738。

有关内螺纹紧固件的更多信息，请致电877-347-3903或访问www.bollhoff-rivnut.com．