征服复杂性| 2013-07-01

设计、组装和测试航空航天线束提出独特的挑战，利用制造商。

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这些脊甲又大又重又复杂。一个典型的线束可能有40英尺长，有数百个组件和多个断点。航空安全带必须能够承受极端的环境和操作条件。不用说，它们必须非常可靠。

成功的线束制造商在应对这些挑战时蓬勃发展，但这样做需要配备合适的工具和最新技术的合格和专门的劳动力。

一天又一天

每个工作日早上7点，90名装配工来到位于德克萨斯州沃斯堡的合作工业航空航天与国防公司(CIA&D)工作。工人们到他们的工作单元参加晨会，会上讨论当天的工作，并表达他们的担忧或问题。然后开始装具装配。

它位于一个122000平方英尺的前大卖场，CIA&D60多年来一直在制造线束。该公司每年生产数千套安全带，此外还维修数千套，并为航空发动机生产数百根点火引线。

在9/11之前，主要飞机制造商有足够的能力拆卸和维修组件，包括线束。悲剧发生后，经济因素迫使他们寻找降低成本的方法。一种方法是将修理工作外包给像cia和d这样的公司。

“我们修复的约99％的线束是由欧洲或加拿大的其他航空航天篮板制造商制造的，”CIA＆D总裁兼首席执行官Sam Symonds说。“但是，我们还修复了自己的线束。”

对于CIA&D的装配者来说，主要的挑战是他们必须根据其他制造商的文件来修理吊带，而这些文件必须由顶级装配者创建。有时其他制造商不允许大修，只允许进行“检查和测试”。“因此，cia和d的员工被要求发展一个指定的工程代表(DER)修理。”

Symonds说，这需要装配者首先确定一个线束是否可修复，然后编写一个组件维护手册，说明如何执行维修。

西蒙兹说:“这两个步骤都可能很耗时，但我们对快速修复吊带感到自豪。”“我们有相应的员工，所以我们的正常周转时间不到30天，航空公司喜欢这样。例如，大陆航空公司曾经让通用电气修理他们的引擎和引擎吊带。现在我们做脊甲，通用电气安装它们，修理引擎的其他部分。”

2012年9月，CIA＆D实施了9-80个工作时间表，类似于其最大客户，包括RAYTHEON Co.，Lockheed Martin和Northrop Grumman。根据本时，CIA＆D员工周一至周四周一和8.5小时工作9小时。每天有30分钟的午休时间。

西蒙兹说，改变工作时间并没有影响生产力，但是公司每个月多歇业两天，从而节省了水电费用。同样有益的是，如果项目的最后期限需要，公司可以将工作安排在那些开放的周五。

国际讲习会

Fokker Elmo成立于1961年，专门制造电气线束和面板。吊带由荷兰、土耳其和中国的制造工厂生产，然后送往世界各地的原始设备制造商和一级供应商。

大多数线束直接进入空中客车，波音，庞巴迪，洛克希德马丁和斯科斯基等制造商。供应商客户包括Alenia（意大利），Aernova（西班牙），GKN（英国和美国），Fokker AeroStructes（荷兰），Sacc（中国）和精神（美国）。

Fokker Elmo美国公司的业务发展经理托德•奥尔森(Todd Olson)说，一名装配工被雇佣后，要接受为期两个月的培训，学习公司的业务实践。在那之后，他接受专门的培训，为客户的脊甲。还应根据需要对其他线材加工任务的装配工进行交叉培训。

奥尔森说:“当客户提供完整的工程信息，我们使用他们的图纸创建形式板和视觉辅助，如果需要。”“但是，当我们负责工程时，我们使用与客户相同的CAD-CAM程序。我们专有的布线设计和制造系统使我们能够创建线束的电气布线互连，保持完整的配置控制，并正确及时地交付第一次线束。”

Fokker Elmo还保存了一个Finish Codes笔记本，其中包含了荷兰、土耳其和中国制造的每种线束的具体组装过程。这些国家制造的脊甲代码被翻译成土耳其语和中文。

“这些代码对特定客户的流程进行了标准化，”奥尔森说。“从质量的角度来看，我们的客户应该分辨不出在荷兰、土耳其和中国制造的线束有什么区别。”

标准和培训

伊利诺伊州的汉普郡和墨西哥的埃莫西约至少有一个共同点:它们都是美国精密装配公司(American Precision Assemblers Inc.， APA)生产设施的所在地。该公司自2002年开始营业，雇佣了约200名员工，其中包括45名线束装配工。

APA每年为航空航天OEM和供应商提供成千上万的利用，这些供应商为OEM进行内部。该公司不会使用专业设计软件创建绑带。相反，它使用AutoCAD为表格板和Corel Dight进行工作说明和视觉辅助工具。

APA总经理Francisco Valenzuela说，所有的装配工都经过交叉培训，因此他们可以在任何装配线上执行任何线材加工工作。一般培训需要近三个月，并遵循IPC标准。还提供额外的培训，使组装人员能够进行焊接，并通过IPC J-STD-001C标准认证。

“我们的主要日常挑战是成本控制，”Valenzuela说。“在今天的经济中，所有客户都在寻找成本降低。反过来，我们必须与我们的供应商协商更好的条款，并改善我们的装配流程。另一个挑战是确保我们有适当的库存水平的长铅时间组件来维持物质流动。“

“一个卑鄙的小恶魔”

cia和d的工作人员每年组装的数千个装具中，大多数都是为主要的航空制造商定制的，如波音和雷声公司，以及发动机制造商普惠、通用电气和劳斯莱斯。西蒙兹说，一半多一点的吊带用于军队，包括一些用于直升机，另一些用于雷声公司制造的导弹。

“我们每年都会制造一些极其复杂的脊甲。我们公司制作的最长、最复杂的一款无人机是去年完成的，目前正在研发中。它是一个小气的小恶魔。”

2012年12月，该公司被洛克希德·马丁航空公司(Lockheed Martin Aeronautics)评为“年度小企业供应商”，这是cia和d历史上最值得骄傲的时刻之一。该合同是为了表彰cia和d对F-16和F-35飞机的开发和生产支持。

“我们每年都会制造一些极其复杂的脊甲，”西蒙兹说。“我们公司制作的最长、最复杂的无人机是去年完成的，目前正在研发中。它是一个小气的小恶魔。”

这个吊带有40英尺长，有60根树枝，其中35根来自同一个接入点。所有分支均采用电磁屏蔽和防摩擦编织材料编织而成。

西蒙兹表示:“我们有8名技术人员，他们花了340个工时在吊带上。”“有时，他们所有人都在同时工作。客户收到后，将其放在专用的夹具板上进行检验和测试。这个脊甲非常合适，效果很好。”

Fokker Elmo员工组装过的最具挑战性的吊带之一是一家商业航空公司的吊带，当最初的吊带供应商无法满足客户的最后期限时，该公司向Fokker寻求帮助。组装人员必须制作一个3D线束板，使他们能够运行电线，并形成将被安装在飞机上的确切形状的束。通过满足客户有限的时间计划，Fokker获得了该项目的合同。

荷兰Fokker Elmo公司的高级销售和市场经理Evert Rubingh说:“我们最长的安全带已经超过100英尺，被用在几家公司制造的飞机机身上。”“我们制作的最复杂的脊甲每个都包含6000多个连接点。它们被安装在飞机驾驶舱或航空电子舱，这是位于飞行甲板和飞机的电子模块。”

Rubingh说，测试一个有6000个连接器的线束需要超过24小时。根据控制的复杂性，可能会分配一个或多个汇编程序同时处理它。

2011年，APA启动了一个特别项目。其中包括为一家为波音777和空客A380飞机制造机舱套间的公司组装安全带。这些套间安装在飞机的头等舱。

Valenzuela说:“我们必须在4周内交付第一个线束进行检查，但是我们从供应商那里需要的一些材料需要16到18周的交货时间。”“我们、我们的客户和我们的供应商之间进行了大量的协调，才使第一个脊甲按时完成了初步设计审查。”

迄今为止APA最大的线束装配是为单引擎喷气式飞机制造的。Valenzuela说，它花了6个小时来建造，有300多个组件，包括电线、端子、连接器、油管、编织物和电子部件。