Philips'新肯辛顿，PA，装配厂是从地上设计的三件事：人，精益制造和环境。

传统上，装配厂包含连接到工厂前部的办公室和接收区域。植物地板通常通过行走沉闷的走廊来进行，并打开一个不合格的门。

这不是飞利浦Respironics植物在新肯辛顿，PA的情况。一个令人惊叹的，两层宫殿位于两岁的设施入口处，更加敏捷，类似于您在健身俱乐部找到的东西。

参观者会看到一个巨大的落地窗，可以俯瞰工厂的中心。“我们不想隐藏生产车间，”飞利浦呼吸科公司北美业务高级总监埃里克•库利考斯基表示。“大窗户是为了提醒我们的客人和员工，我们是一个制造工厂，而不是办公楼。

库利考斯基补充说:“这是一种建筑特色，为活动、会议和午休创造了一个美妙的环境。”“它确实能让第一次来的客人印象深刻，让他们一走进大楼就能看到我们车间的外观和感觉。”

这并不是我们看到的全部。整个工厂的地板被漆成独特的亮蓝色，就像一个游泳池。库利考斯基笑着说:“我们一直在考虑张贴‘禁止跳水’的标志。”员工之所以选择这种独特的颜色方案，是因为它比通常在工厂地板上发现的单调的颜色更有活力和激励作用。

这家位于匹兹堡附近的工厂占地17.2万平方英尺，为全球睡眠和呼吸市场组装机电医疗设备。持续气道正压通气(CPAP)和双水平气道正压通气(BiPAP)设备提供持续的气压流，用于治疗阻塞性睡眠呼吸暂停。

“任何产品，任何数量，任何时间”是飞利浦呼吸科公司的口头语，该公司是2011年的获奖者 年度最佳组装工厂 由大会杂志和波士顿咨询集团公司赞助的奖项（BCG）。大批量，低聚设施将CPAP设备送到全球60多个国家。

飞利浦新肯辛顿被选为第8届年度 年度最佳组装工厂 奖项是因为它创造性地应用精益制造原则，并成功实施了新的生产技术。最先进的设施是从地上设计的三件事：人，精益制造和环境。

高效的制造系统，如原材料看板、码头到库存物料收据、单件流程、数字化作业指令、自动化、世界级的IT系统、灵活的工作团队、高度敬业的员工、自我指导的持续改进和混合模型装配线，是飞利浦呼吸科业务的主要客户。

自2009年开放3200万美元的工厂以来，大会误差减少了80％以上，而劳动力效率则得到35％以上。所有流程和工具都支持以最有效和有效的方式建立大量产品。

波士顿咨询集团芝加哥办事处合伙人、该公司全球制造业务联席负责人迈克尔•津瑟表示:“飞利浦所有员工在构建持续改进文化方面的投入和承诺，令我们印象深刻。”“许多组织都在努力实现这种程度的成功，但在飞利浦，管理团队积极参与其精益计划的发展，并强调从一开始就注重员工敬业度，这是其强劲业绩的基础。

Zinser补充说:“飞利浦新肯辛顿能够创造一个环境，在这个环境中，改善质量、成本、交付、安全和士气等关键方面的机会永远不会停止。”“这显示了他们在kpi上取得的进展。我们相信，这将有助于企业在未来保持竞争优势。”

2011年 年度最佳组装工厂 也是一个致力于可持续制造业的格林菲尔德设施。例如，31％的建筑材料含量按值制造使用再生材料制造，而超过55％的建筑废物被再循环。

该工厂是为能源效率而设计的，尽可能利用自然光、主动光开关、运动传感器和位于建筑内部的空气循环系统。该绿色设施于2009年获得LEED金级认证。此外，该停车场为电动和混合动力汽车预留了优质停车位。

“此外，我们鼓励员工通过我们现场回收计划保持绿色，”人力资源经理Rachel Darcangelo说。“我们还通过提供自行车储存架，鼓励和支持骑自行车。”

一个巨大的市场

阻塞性睡眠呼吸暂停（OSA）是一种常见的疾病，可折磨美国2000万人。事实上，超过90％的NFL足球运动员患有这种疾病。由于气道崩溃，那些在睡眠期间反复呼吸的人。常见的睡眠呼吸暂停症状包括打鼾，晨头和烦躁。

最近由全球Industry分析公司进行的一项研究预测，到2015年，全球睡眠呼吸暂停诊断和治疗装置将达到60亿美元。在本十年的余下，需求将在整个剩余时间里增长，因为全世界约有1亿人被怀疑拥有OSA，其中80％仍未核准。

据美国睡眠呼吸暂停协会(American Sleep Apnea Association)称，呼吸暂停每小时可能发生30次或更多。当睡眠受到这样的干扰时，患心血管疾病和其他严重健康状况的风险可能会增加。

CPAP设备是最常用的疗法。它由面罩组成，该面罩由管道连接到包含基座单元和加湿器的小型便携式单元附接。简单的控制允许患者选择几种不同的相对湿度设置。

名为Jerry McGinnis的生物力学工程师创建了CPAP的概念。在匹兹堡附近的餐馆吃晚餐，他在餐巾纸上勾勒出了他的想法。1976年，McGinnis于1985年开始推出一家名为Respironics Inc.的公司，该公司于1985年推出了第一批机器。到2006年，销售额从1986年的700万美元增长到10亿美元。今天，世界各地有超过500万的CPAP设备。

为了满足日益增长的需求，呼吸科公司于1990年在宾夕法尼亚州的默里斯维尔(Murrysville)建立了一家新工厂。如今，这个125000平方英尺的工厂位于新肯辛顿工厂以南7英里处，专门生产小容量、高混合、高度复杂的产品，比如生命支持通风系统和新生儿产品。其位于新肯辛顿(New Kensington)的姊妹工厂是高度自动化的，设计用于快速的物料流动，并高度依赖IT系统。

2008年，Royal Philips Electronics N.V.以49亿美元收购了Respironics公司。飞利浦是一家总部位于阿姆斯特丹，价值330亿美元的跨国公司。它的三个主要业务部门是医疗保健、照明和个人护理。

“在医疗保健领域，在新肯辛顿组装的产品是飞利浦所有收入最高的产品线之一，”库利考斯基说。“所以，我们的贡献是重大的。这两个市场在全球范围内都在以非常健康的水平增长，并将继续为飞利浦医疗保健业务的增长做出实质性贡献。”

作为大批量生产的卓越中心，飞利浦呼吸科公司正在将几款产品从屡获奖项的Murrysville工厂转移到新肯辛顿。机电制造高级经理霍利•穆钦斯基(Holly Muchenski)表示:“我们已经确定了三条产品线，以满足我们的高产量定义。”这些生产线将能够充分利用现有的系统和工具，对大批量产品产生积极影响。”

员工始先

员工在2011年的成功中扮演着关键角色 年度最佳组装工厂 。“[我们]工厂基于渐进精益实践的组合和以客户为中心的文化，”Kulikowski说。“这一组合为Philips Respironics提供了我们所有市场的强大竞争优势。

“但是，成功的组织由他们产生的数字或他们跟踪的指标的数量来定义，”添加了Kulikowski。“是什么让真正的区别是伟大的人的参与，也可以带来最好的人。在新的Kensington设施，我们的人民是今天我们今天的定义。而且，我们的业务方面的业务我们最大的可持续业绩的原因。“

几年前，当工厂被设计时，多个班次的120多名员工被聘为主题专家、贡献者和过程所有者。“使能、授权和参与。这三个词描述了这家工厂的文化，”库利考斯基说。“来自各个部门和各级的员工每天都在解决与产品质量、工艺质量、工厂安全和文化有关的问题。

“员工参与团队在一周中每天都在这四个焦点领域推动绝大多数改进，”Kulikowski指出。“每天至少实施12个新的改进思想，并且在时钟周围可以在解决问题和解决机会时，不少于15名员工团队。

飞利浦呼吸科制造业务的每一个流程都具有灵活性和质量。员工被组织在一个自我管理的工作团队结构中，允许最大程度的参与和在组织的最低级别的权力。除了操作员，团队成员还包括质量保证、材料物流、采购、会计、人力资源、产品工程和供应商质量保证代表。

使用这种方法大大改善的一个区域是整个工厂的材料呈现和流动。“移动部件，不是人”和“在操作员面前提供的材料”是制造工艺设计的指导原理。

在飞利浦以前订购的传统精益装配过程中，看板箱被用来显示材料和补充的信号。在大型到中型塑料组件的大容量装配过程中，垃圾箱会被频繁清空，需要有许多物料搬运工人将垃圾箱从仓库到生产线来回移动。

库利考斯基解释说:“我们设计了材料展示和流程，用叉车将材料直接运送到装配线。”“我们(现在)有材料处理人员，他们将组件从托盘中取出，并将它们放到一个传送带轨道上，不断地将组件送到装配线上。这一过程不仅能够通过减少接触和人员数量而降低成本，而且还能够提高库存的准确性，因为你将大大减少库存交易。”

部件输送输送机被操作员亲切地称为纳斯卡赛道。这是一个85英尺长的链条驱动的传送带，上面附着着托盘。飞利浦新肯辛顿使用三个传送带，每个传送带支持两条装配线。库利考斯基和他的同事在拜访当地一家制药公司时，得到了这个系统的想法。

输送系统包含由输送机的原始组件端上的材料处理器装载的组件特定箱。材料的托盘被带到线路上，负载运算符负责呈现准备使用组件到适当的垃圾箱。

“这消除了组装运营商执行非增值工作，例如材料准备和反转，”Kulikowski说。“另外，通过将材料的全托盘带到线上，需要更少的材料处理程序来减少仓库的旅行。”

连续运行的输送机通过操作员前面的装配站后面。运营商在箱子通过时选择其工作内容的组件。每个装配线都有能力同时构建两个产品。并且，为了降低符合人体工程学相关的伤害的风险，所有员工每两小时都旋转位置。

瘦课程

在2011年整个2011年都会显示许多先进的精益制造原则 年度最佳组装工厂 。例如，厂房设有柱子和一间日常会议的玻璃房。

“每日支柱会议促进团队讨论和员工参与，同时驾驶持续改进，”斯蒂芬·豪齐托，持续改进领导者。“这是团队简要讨论其表现的机会。。。他们错过了目标的原因，以及作为团队的士气破坏者解决士气破坏者。他们也庆祝了“士气助推器”。由于支柱会议，员工更加从事他们工作的各个方面。

Lozito补充说:“玻璃屋位于制造车间，对所有人开放，是部门的反映。”它包含宾果和趋势图表，总结了部门的表现，以及解决问题的工作表，打击士气的清单和行动。所有这些信息推动了问题解决团队、级别会议和玄叶漫步的讨论。”

飞利浦新肯辛顿的所有员工Live和呼吸QCDSM，措施和迫使团队改进五个关键指标：质量，成本，交付，安全和士气。所有持续改进活动都以某种方式与QCDSM联系在一起。

“它为改进和沟通提供了平衡的框架，并包括在组织各级进展的结构化团队审查，”Kulikowski说。“这些评论称为1-4级会议，其中1级包括并由制造业员工领导，第4级是由领导团队的每周植物Gemba散步。

“QCDSM鼓励参与和了解地区绩效，因为会议由员工领导，改进来自各级，”Kulikowski解释道。“我们借用了米勒酿造有限公司的概念QCDSM支柱团队有一个直接的植物表现视线，因此他们可以看到他们所做的影响。

库利考斯基指出:“我们使用‘5Why’等根本原因分析工具，并鼓励各级问题解决团队去解决根本原因，而不是症状。”“每个员工都接受过5Why、5S和我们的快速简单改善(QEK)方法的培训，所有这些都推动了我们工厂生产和业务流程的改进。”

去年，飞利浦新肯辛顿进行了38个5Whys和11个5岁的活动。此外，它还实施了超过2,500夸克的员工参加和提交思想。

这些努力帮助削减了浪费，简化了工厂的功能布局。例如，将材料的移动托盘直接移动到装配线导致更少的材料处理程序以及改进的原始组件的交付时间较少。

Takt时间从90秒减少到30秒。这是通过材料演示，平衡工作内容和弯曲完成的。该工厂还投资于新的生产技术，如嵌入式条形码扫描仪，螺丝演示器和直流电螺丝刀来简化操作。

先进的生产工具

2011年 年度最佳组装工厂 组装三个主要产品系列：系统，Bipap和Lifine。非侵入式通风产品包括先进技术，可以识别患者需求，并自动调整压力和湿度输出。

典型的CPAP设备长7英寸长，宽5.5英寸，高4英寸，重量为3磅。它包括两个主要子组件：基本单元和加湿器。基座单元的关键部件是外壳，鼓风机单元和控制PCA板。加湿器包括外壳，加热元件和罐组件。

CPAP生产过程有28个步骤。设备工程高级经理David Zielinski表示:“除了构建设备的部件的物理组装，标签、设备历史记录和测试结果都是最终产品质量和客户满意度的关键。”“我们非常小心地确保设备从第一步组装到最终封装都是正确组装的。”

操作人员使用直流电动扭矩监测工具和直流电动离合器型工具。扭矩监测工具用于需要旋转和扭矩精度并记录的情况。

Zielinski说:“根据我们客户的反馈，他们有时会收到一个单元，缺少螺丝钉将单元连接在一起。”“为了防止错误，我们实施了一个智能扭矩驱动器。扭矩驱动器在每个螺丝正确扭矩后绿灯亮。一旦所有7个螺丝都安装好，它就会亮起蓝色，操作员需要按下按钮启动另一个单元。”

标准工作表面是一个16×36英寸的表，配备了嵌入式扫描仪和触摸屏平板工业PC。汇编程序使用扫描仪捕获每个单元上存在的条形码数据，包括序列号和型号。它们使用此数据直接访问组装单元的设备历史记录。

这避免了运营商处理系列，手扫描仪并将设备翻转以访问标签。平板计算机用于显示设备数据，以及显示电子组件指令。

库利考斯基说:“我们建造的每一个设备都需要一份设备历史记录。这是一个在该单元的装配过程中编译所有关键信息的文档。组件批号、测试数据、序列号、装配和质量签名都是包含在单元设备历史记录中的示例信息。

“通过开发和实施电子设备历史记录，我们显着降低了成本，”kulikowski增加。“基本上，工厂是无纸的。”

每个序列号是在ERP系统的装配过程开始时生成的。在每个装配和测试站，将单元序列号扫描进来，并将信息添加到系统中编译的设备历史记录中。该系统消除了每个设备历史记录的纸张、归档和存储，从而降低了成本。

飞利浦新肯辛顿基于“资本前的创造力”方法来实现厂房楼层技术。它运营内部设备开发实验室。

“生产支持，由于设备有关的问题，管理变更和最小的停机时间是在房屋内开发设备的最大优势，”Zielinski索赔。“此外，我们拥有我们的设备和界面的专业知识和知识。在我们的监管环境中，我们可以控制房屋中的数据，测试记录和合规数据，并在我们的SAP系统中管理。建立在我们的测试设备设计中的功能对于无纸器件历史记录系统的成功至关重要。

“这种功能的支持，变更管理和集成是一个内部能力，”补充说Zielinski。“在成本方面，在房屋中发展是一个主要优势。通过技术知识，以及软件，机电和机械工程学科的专业知识，我们通常可以通过自己开发设备的主要设备举措来实现12个月或更少的投资回报率。“

Zielinski和他的同事最近开发了一个自动化测试平台。内部设计执行所有方面的功能测试，校准和视觉检查。测试架一次可以处理48个单元。

通过使用铰接式机器人，执行螺钉存在检测和用户界面操作。迷你机器人用于操纵被测单元上的旋钮和按钮。

视觉检查用于识别设备，验证程序集操作并将文本匹配到条形码标签。此外，系统通过使用测试软件和SAP系统之间的自定义设计的接口直接管理测试记录。这消除了所有操作员交互。第一个系统于4月搬到了生产楼层，工厂正在加入五种系统的过程中。

每个设备还必须进行安装固件的操作。在过去，它是由PC板供应商安装的。Kulikowski说:“通过将这一操作转移到我们的制造业务中，我们可以完全控制刷新和固件，通过能够自己管理这一操作减少返工成本，并提高固件变更实施的灵活性。”一个

关于这个奖项

这年度最佳组装工厂奖励于2004年启动，在美国展示世界级的生产设施，以及使其成功的人员，产品和流程。所有制造商都会邀请在美国组装在美国产品中提名植物。与许多其他奖项不同，没有入场费。

这年度最佳组装工厂奖励由大会杂志和波士顿咨询集团Inc.（BCG）赞助全球管理咨询公司，这是世界上的业务战略领先的顾问。

目标是年度最佳组装工厂该奖项旨在确定采用世界一流工艺降低生产成本、提高生产率、缩短上市时间或提高产品质量的最先进设备。

官方提名表今年早些时候出现在杂志的网站上。从一个不同的制造商收到提名，反映了杂志的人口统计数据。

所有提名人都由大会的编辑人员和BCG的运营实践评估，基于标准，如：

• 通过使用新技术，可以提高装配过程？
  
• 该工厂通过制作更有效的现有技术来提高其性能吗？
  
• 工厂是否采取措施降低生产成本?
  
• 新的或改进的装配工艺是否提高了生产率?
  
• 厂厂使用大会改进，以减少市场的时间吗？
  
• 工厂是否提高了利润和竞争优势?
  
• 运营商是否在成功实施新装配策略中发挥作用？
  
• 产品是否为高效组装而有效设计?
  
• 该植物是否试图保护环境和节约自然资源?

作为第八届年度冠军年度最佳组装工厂比赛，飞利浦的新肯辛顿，PA，设施在植物的特殊介绍期间获得了雕刻的水晶奖和纪念旗帜。

以前的得奖者年度最佳组装工厂获奖公司有伊顿公司(Eaton Corp.，林肯，IL);贝茨维尔棺材公司(曼彻斯特，TN);IBM公司(Poughkeepsie, NY);施耐德电气/方D(莱克星顿，肯塔基);Lear公司(蒙哥马利，美国铝业);施乐公司(Webster, NY);肯沃斯卡车公司(Kenworth Truck Co.)。

• 一种尊重退伍军人的优雅方式。
  
• 集会电台:采访埃里克·库利考斯基。
  
• 菲利普新肯辛顿的幕后。
  
• 持续改进是飞利浦公司的一种生活方式。
  
• 本地联盟促进基准测试。
  
• 循环利用推动绿色制造。
  
• 在新肯辛顿保持健康。
  
• 仓库改进简化交付。