挑战:

客户需要将两个组件螺纹连接在一起，并将扭矩调整到特定的值。制造这个部件的旧方法是旋转一些电动扭矩驱动工具，同时用气缸驱动它们。当螺帽流道在旋转的时候，汽缸会把零件撞在一起，希望抓住微小的螺纹开始配合零件。大多数时候，系统会旋转4-5次才能抓住螺纹并开始零件组装。在很短的时间内，这个过程将剪掉第一个线程的一部分。这个“Whisker”线程可能会掉落，或者在最糟糕的情况下，对所有其他线程造成损害。当螺纹损坏发生时，部件将继续组装，因为单元“通过”扭矩检查。这部分只有在最后一站才会失败:泄漏测试。泄漏测试会导致零件不合格，所有投入到产品上的额外时间和金钱都会随零件一起报废，没有机会返工。仅在报废率方面，客户每年就会损失大约9万美元，这还不包括人工或报废零件过程中损失的时间。

策略:

在我们的REMAP中，利用闭环压力机和扭矩运动的结合技术，以及我们的UltraPRO控制器的灵活性，Promess能够帮助这家公司将我们的产品改造成他们现有的工作站，几乎无需进行任何修改。首先，压力机移动嵌套在符合弹簧的工具中的部件。接下来，我们将用压轴轻轻地在100磅的力范围内对零件施加压力。然后我们逆时针旋转扭矩轴。在这个运动过程中，我们收集了压力-旋转数据，本质上是测量旋转时工件上的力。利用这些数据，我们观察了力的最低点并保存了那个位置。这个位置表示线程“点击”在一起的位置。旋转到这个已知位置，我们知道我们可以开始顺时针方向旋转，然后转矩到它的最终规格。

结果:

使用这种智能方法，Promess解决方案能够将零件的报废率降低80%以上，将泄漏测试失败率降低到几乎为零，并且在使用的前9个月，系统就收回了成本。此外，整个循环时间减少了约10秒。随着第一个实现的成功，客户已经选择用Promess解决方案替换其他3行，并且正在第二个实现的中间。