公司以多种方式衡量成功。最重要的衡量标准之一是回头客的数量。对于线束商店，获得回头客的最好方法是为他们提供高质量、经济和专门设计的线束，以满足每个应用挑战。

店铺管理人员还了解需要使用最新的电线加工设备准确地组装和测试其产品。以下案例研究展示了利用供应商的利用制造商，在供应商的帮助下成功地满足其OEM客户的安全带需求，以与电子设备，航空航天和数据存储等多样化的方式。

关键任务CAS机器

今天的自动切割和剥离(CAS)机器的过程线更一致和成本效益比以往任何时候。它们的主要功能包括刀片和激光，可以快速切割和干净地剥去不同尺寸的电线，操作界面可以很容易地与标记系统集成，以及无线通信，可以定期更新软件和处理程序。

利用这些先进机器的一个制造商是北野技术组，位于德克萨斯州的普罗斯省。北野的主要业务成立于2014年，在一家小型纽约市公寓，是制造无线通信的土地移动无线电设备。该公司已迅速增长，成为全国顶级无线电通信产品的提供商，例如警察和消防部门的中继器站。其客户群目前包括联邦政府，摩托罗拉和许多州和地方实体的分支机构。

几年前，该公司的线材加工部门用Schleuniger Inc.的UniStrip 2300、UniCrimp 200、CoaxStrip 5500和EcoStrip 9380机器取代了手动线材切割和剥离工具，用于处理多导体低压线束的线材。Northcomm公司产品开发高级总监马克·达农(Mark Danon)表示，做出这一改变是为了提高操作效率，减少错误。该部门还为线束制造低压互连。

“我们开始使用一条线束设计，用手工切割，剥离和终止，使用专业的手工工具，”Danon解释道。“这个过程很慢，乏味，并导致浪费产品。人们使用手工工具犯错误，[但] Schleuniger设备没有。“

达能特别喜欢EcoStrip 9380，因为它允许工人精确处理电线的可重复性。此外，机器的S.On用户界面保存的线材类型和所有的加工参数为每个工作。

Northcomm在9380上处理五种电缆。一个是24至22 AWG绞合和镀锡铜线，用于摩托罗拉和NYPD的调度麦克风，以及NYPD的MIC前置放大器。另一个是北野专业级麦克风臂架的三导体（编织盾牌）电缆。

该公司采用9380加工10导线，搁浅铜缆，为其无线电通信互连产品。It also relies on the EcoStrip to measure and cut coaxial cable—such as RG142U and RG178—prior to feeding it into the CoaxStrip 5500. In addition, the 9380 is used with the 200 and 5500 machines to produce cables for Northcomm’s IP-224 assembly, an Internet protocol-based gateway for public safety radio devices.

达农说，精确和快速测量同轴电缆的能力通过减少浪费提供了显著的成本节约。

总体而言，自动化机器使该公司的线材生产时间减少了77%，线材浪费减少了约10%。在自动化之前，北方通信公司在质量控制阶段每15个线束中就丢弃一个。现在，100个程序集中只有0.7个有缺陷，这些缺陷可以追溯到汇编程序错误或错误处理。

UNICLIMP 200台台单元专为压接或闭式桶端子而设计，可卷起高达33千万卷发力。它可以处理高达10 AWG的电线，接受大多数标准的迷你型涂抹器（机械或气动），用于压接侧向和后馈端子。

北通信公司的工人喜欢半自动CoaxStrip 5500机器，因为它可以编程执行单级和多级带钢。它加工各种电线和电缆，包括同轴和多导体，最大外径为15毫米，最大剥离长度为85毫米。该设备的刀片设计用于干净地切割薄的、坚韧的或稍微不圆的绝缘材料。

可编程UniStrip 2300机器带线材的尺寸从32到8 AWG，但不需要机械调整来处理不同的线尺寸。它还可以处理直径达0.22英寸的护套电缆。一个自动触发传感器或可选的脚踏板开始剥离周期，可短至0.35秒。

触手可及及宽容

喷气式战斗机在视觉和技术上都令人印象深刻。他们的外部展示了一个光滑的，空气动力学设计，而他们的内部特点是一个长毛绒飞行员座椅和一排排按钮控制。然而，飞机的两个部分都隐藏着飞机的核心部分:无数的线束使飞机能够执行所有的关键电气功能，如导航、跑道滑行、无线电操作、操作照明和起落架。

大多数喷气式战斗机制造商都是自行组装安全带的。一家这样的公司在2011年升级了其设备，以提高工人的人体工程学和生产力。

工人们正在用a型木框架上的胶合板组装32英尺长的复杂电缆，有150个终端。这不仅使公司无法满足电缆长度公差(32英尺以上±0.125英寸)，还造成了技术人员的压力、应变和疲劳。由于无法提升、降低或倾斜工作台面，工人们在组装过程中必须伸手够到6英尺(约1.6米)的地方才能接触到线束的一部分。

制造商决定讨论脯氨酸的情况，这是一个专门从事模块化人体工程学工作台的供应商。ProLine为公司提供32个定制型号WHJ9648-80-EX电动线束工作台，这些工作台符合人体工程学，最佳功能，并满足所有喷气式制造商的规格。

每个台面均宽4英尺深，宽度为8英尺，高度调节性16英寸，倾斜范围为80度。四个长凳将结束到底，以处理32英尺长的线束，从而产生八个连接的工作台，制造商在整个设施中使用工作站。

通过同步每个单独的电机，四个连接的长凳倾斜或上下移动一致。Proline的高级副总裁Bob Simmons解释说，在每个连接的工作台中，一个工作台是主工作台，其他工作台是奴隶工作台。主工作台是一个继电器开关的家，由一个锁定钥匙操作。如果由于人为错误，两个工作台被指定为主控，整个系统就会关闭。

平滑的垂直运动和倾斜使工人很容易到达任何在眼睛水平或以下的线束部分。此外，每个工作台都配备了专门为帮助装配者而设计的附件。

工具台车，战略性地放置在工作面上，具有弹簧负载的工具平衡器，减轻了组装员的手动工具的大部分重量，显著降低了疲劳。气动工具的快速断开也位于工作表面之上，不会超出架空框架或阻碍操作人员的性能。

其他配件包括架空照明和电源。照明消除了眼部菌株，而电动工具的电源可以防止电线干扰工作。

自从几年前安装工作台以来，制造商已添加了几种新配件，Simmons表示。该公司目前正在扩大其与更多脯氨酸工作台的运作。

西蒙斯指出，不同飞机制造商的工人也使用定制的WHJ9648-80-EX工作台来组装复杂的背带。其他客户包括公共汽车和铲斗卡车制造商，尽管任何马具商店都可以受益于长凳的许多特点。

测试完美

M-346的销售近年来一直很火爆。到2014年，该公司需要每月交付4架飞机。Leonardo的管理人员意识到，使用现有的布线分析仪测试系统(DIT-MCO International corp .的2503型)将导致生产瓶颈。

该系统已经被用于成功地测试M-346原型机。但是，由于新飞机有大量的测试点，2503的连接和测试过程被证明是极其劳动密集型的。

“莱昂纳多的系统工程师Giorgio Cagnin说，”操作员无法充分集中。““测试系统故障可能会遮挡真正的布线故障。这是一个危险的局面。“

Cagnin和他的团队想要一种便携式测试系统，它需要更短的适配器电缆，并大大减少连接时间。他们认为，这种系统将从本质上消除电线断裂和适配器电缆的引脚弯曲的可能性。反过来，这将增加测试的可靠性并减少故障排除时间。

“经常在这样的项目上，适配器电缆是最大的单一费用，大于测试人员本身，”DIT-MCO欧洲经理Craig Edgar说。“由于测试在高电压下运行，它们使用Teflon涂层电缆，这非常昂贵。”

该系统也必须便于便携，因此它可以很容易地移动到飞机上。同样重要的是，它必须减少安装，测试时间和连接系统所需的人力。

在一些研究之后，Leonardo将DIT-MCO型号2650分析仪选择为新系统的基本单元。分析仪的开关模块通过单个电缆接收电源和控制信号，以菊花链式，因此可以在需要的地方放置。

卡格宁和他的团队决定为2650增加两个选项，并委托DIT-MCO为其创建一些新功能。故障定位器选项是一种诊断工具，可将检测到的故障隔离到电路的特定部分，从而减少故障诊断时间。

随机连接允许插入适配器电缆进入任何分析器模块连接器。每个测试仪侧连接器中的嵌入式芯片将适配器标识到测试控制器，它会自动调用并配置测试程序。

Hookup选项通过消除在将适配器连接到测试仪时请参阅任何打印过程的需要保存测试仪时间。接下来，技术人员只需使用平板电脑扫描适配器标签上的条形码，分析器的电缆管理系统（CMS）软件实用程序介绍了将适配器插入飞机的位置。

平板电脑通过无线网络与控制器连接，因此技术人员可以在连接线缆或排除故障时携带它。DIT-MCO专门为Leonardo创建的CMS从测试数据库中导入所有适配器和连接器映射，并允许最多5个图像与每个测试连接器相关联。第一个图像显示了测试端口的一般飞机位置。后续的图像可以让操作员放大连接器，并查看它相对于附近的设备。

为了优化效率，卡格宁和他的同事们精心设计了用于测试M-346飞机上安装的安全带的组件和程序。总之，开发和实施这个新系统只花了一年多的时间。

适配器电缆是亮黄色，使操作员可以将它们与飞机线束区分开来。在故障排除期间，这显着降低了混淆。

为了保持适配器的短，莱昂纳多团队在机身附近的关键位置布置了17个交换模块。他们还设计了支架和通道来支持模块，并允许操作人员轻松访问所有测试连接点。

在2014年3月开始对2650进行测试，卡格宁承认最初的软件加载存在一些问题。然而，DIT-MCO很快解决了这些问题，让莱昂纳多很满意。他还指出，在故障排除过程中，平板电脑如何帮助技术人员之间的交流。

“与旧系统一起，运营商工作的经营者和飞机上的操作员必须来回喊叫，”Cagnin说。“他们很难互相理解。现在他们可以将平板电脑拿到飞机上。这很容易。“

在2650型系统上线上出现之前，它需要六到七个运营商三到四周，工作两次，测试第一架M-346生产机。现在，莱昂纳多只需要三个运营商，他们可以在三到四天内连接，测试和断开飞机。测试时间已被降低五倍，每次飞机测试人类的试验人物减少了90％以上。

协作为成功扫清道路

Coghlin公司在2013年初呼吸谦逊，当时其原型（DCI工程）和电子制造服务（哥伦比亚科技）分区达到Fulstar Connections Inc.，帮助完成39个移动数据中心的云计算基础设施，以获得领先的全球提供商。Fourstar的专业包括新产品介绍，制造设计，定制电缆组件和复杂盒子。

其中24个数据中心被指定为系统1，其余15个中心被认为是系统2。每个数据中心需要一组300或400个不同配置的集线器，安装在一个15 × 40 × 12英尺的集装箱里。这个容器附属于每个中心，作为一个电脑室，并配有冷却能力、存储能力和电源
分布。

总的来说，该项目需要13200个电缆束:系统1需要7200 (24 x 300)，系统2需要6000 (15 x 400)。这些集线器执行数据和IO处理，以及分配电力。它们有不同的长度，具有各种类型的连接器、断路器和机电控制，需要面板组装和布线。

哥伦比亚理工学院供应链和库存管理副总裁斯科特•约翰逊(Scott Johnson)表示:“从整体上来说，这个项目调动了我们进入(新的)领域。(我们)曾经是一家中线制造商，而这是一个如此大规模的项目，我们必须调动供应基地才能取得成功。”我们可以向四星提供很多我们自己通常会做的活动，这很有效。它为我们的供应链运营带来了巨大的产能，并使我们能够建立不同的未来模式。”

从3月1日到10月15日，四星公司组装了所有的脊甲。Johnson指出，公司的商业模式和过去的经验使其能够满足关键的上市时间。

事实上，在两家公司首次接触后的五周内，四星就交付了System 1原型机。随后在4个月内完成了23套系统1。

根据Johnson的说法，许多工程上的改变必须被纳入系统2套的背带中。这些装置比系统1的复杂，包括大约200种新配置。四星在8月中旬开始生产，10月中旬完工。

为了帮助Finstar在项目早期解决工程挑战，Coghlin为DCI工程师分配了在Fourstar的Hudson，MA，设施工作。该人在那里实时解决技术问题。

Fourstar反过来又部署了其中一些人在CT的设施中工作，并以任何方式帮助它们。两家公司每天都保持联系，他们的员工在项目期间每周七天工作。

同样重要的是，四星联系了Tornik有限责任公司——另一家定制电缆制造商——并寻求其专业知识和使用其制造设施以保持进度。该合作伙伴关系为Fourstar提供了必要的工程和设计建议，以及位于康涅狄格州哈特福德和墨西哥蒂华纳的制造设施，以确保吊带装置的组装成本或低于预期成本，并按时交付。

Johnson指出，自从脊甲部署以来，任何数据中心都没有出现过任何质量问题，客户提供了非常积极的反馈。因此，几年前，哥伦比亚理工大学(Columbia Tech)从几百个候选人中脱颖而出，成为客户的总裁质量奖(President’s Quality Award)的前10名候选人之一。

“(我们)有一些核心能力来处理这个架构的部分内容，并向四星寻求其核心能力和资源，”哥伦比亚理工学院(Columbia Tech)首席运营官吉姆•考格林(Jim Coghlin)总结道，“(这)有助于补充他们的优势，使整体大于部分之和。”我们一起完成了所有的截止日期和成本目标，并超出了客户的预期。”